Сравнивайте с английским: нажмите на абзац — оригинал откроется в окне. Кнопка EN под абзацем показывает его прямо в тексте.
Введение
Продукт из древесины, изготовленный из древесных волокон. Это тип продукта из древесины, изготовленный из древесных волокон.
Engineered wood product made out of wood fibers
the engineered wood product that is made out of wood fibers
Волокнистая плита (американский английский) или древесноволокнистая плита (британский английский) – это тип продукта из древесины, изготовленный из древесных волокон. Типы древесноволокнистых плит (в порядке возрастания плотности) включают плиту из частиц или древесноволокнистую плиту низкой плотности (LDF), древесноволокнистую плиту средней плотности (MDF) и древесноволокнистую плиту высокой плотности или твердую плиту (HDF). Иногда используется как синоним плиты из частиц, однако плита из частиц обычно относится к древесноволокнистой плите низкой плотности. Фанера не является типом древесноволокнистой плиты, так как она изготавливается из тонких листов дерева, а не из древесных волокон или частиц. Древесноволокнистые плиты, особенно средней плотности, широко используются в мебельной промышленности. Для видимых элементов на древесноволокнистую плиту часто наклеивается шпон, чтобы придать ей вид обычной древесины. В упаковочной промышленности термин "волокнистый картон" часто используется для описания прочного крафт-картона или гофрированного волокнистого картона для коробок. "Древесноволокнистый картон" также является промежуточным продуктом, продуктом целлюлозно-бумажного комбината, используемым в качестве сырья для бумажной фабрики.
Fiberboard (American English) or fibreboard (British English) is a type of engineered wood product that is made out of wood fibers. Types of fiberboard (in order of increasing density) include particle board or low density fiberboard (LDF), medium density fiberboard (MDF), and hardboard or high density fiberboard (HDF). It is sometimes used as a synonym for particle board, but particle board usually refers to low density fiberboard. Plywood is not a type of fiberboard, as it is made of thin sheets of wood, not wood fibers or particles. Fiberboard, particularly medium density fiberboard, is heavily used in the furniture industry. For pieces that will be visible, a veneer of wood is often glued onto fiberboard to give it the appearance of conventional wood. In the packaging industry, the term "fiberboard" is often used to describe a tough kraft based paperboard or corrugated fiberboard for boxes. "Fiberboard" is also an intermediate product, an output of a pulp mill used as input for a paper mill.
Производство
Производство древесноволокнистых плит начинается с измельчения древесины: свежий или переработанный древесный материал разрезается и сортируется на мелкие кусочки примерно одинакового размера. Щепу промывают для удаления грязи и песка. Металлический мусор, например гвозди, удаляется с помощью магнита, установленного над конвейерной лентой, по которой движется щепа. В случае, например, MDF (плиты средней плотности), а не ДСП, щепу затем пропаривают для размягчения перед расщеплением на волокна. К пропаренной щепе добавляется небольшое количество парафинового воска, после чего она превращается в рыхлые волокна в дефибраторе и вскоре после этого обрабатывается клеями, такими как мочевиноформальдегидная смола (UF) или фенолформальдегидная смола (PF). Воск предотвращает слипание волокон при хранении. Щепу для ДСП также обрабатывают подходящим клеем перед следующими этапами. Волокна или щепа укладываются в однородный "коврик" на конвейерной ленте. Этот коврик предварительно сжимается, а затем подвергается горячему прессованию. Горячее прессование активирует клей и склеивает волокна или щепу. Затем плиту охлаждают, обрезают, шлифуют и, возможно, шпонируют или ламинируют. Смолы UF преобладают в производстве MDF благодаря их низкой стоимости и быстрой скорости отверждения. Однако давление на использование смол UF постоянно растет из-за потенциальных проблем, связанных с выбросами формальдегида. С другой стороны, смолы PF более долговечны и не выделяют формальдегид после отверждения. Традиционно промышленность избегала использования смол PF главным образом из-за их более высокой стоимости и значительно более медленной скорости отверждения по сравнению со смолами UF. Однако время прессования для плит, связанных смолой PF, можно существенно сократить, регулируя температуру волокнистого коврика, молекулярно-массовое распределение смол PF и параметры прессования. В результате время прессования для плит, связанных смолой PF, может быть сопоставимо с временем прессования для плит, связанных смолой UF. Кроме того, содержание смолы, необходимое для плит, связанных смолой PF, составляет менее 5% для быстрого получения качественной плиты. Это значительно ниже, чем требуется для плит, связанных смолой UF. Некоторые виды древесноволокнистых плит можно считать "экологичными" строительными материалами. Они состоят из биоразлагаемого вторичного сырья (древесной щепы или волокон сахарного тростника), полученного в радиусе 100 миль (161 км) от производственных предприятий, а связующее вещество в этом типе плит является полностью натуральным продуктом, состоящим из растительного крахмала, не содержащего добавленного формальдегида.
Fiberboard manufacture begins with wood chipping: fresh or recycled wood material is cut and sorted to small pieces of similar size. Chips are washed to remove things such as dirt and sand. Metal scraps such as nails can be removed with a magnet placed over a conveyor belt on which the chips move forward. In the case of, for example, MDF (medium density fiberboard) and not particle board, chips are then steamed to soften them for defibration. Small amount of paraffin wax is added to the steamed chips and they are transformed into fluffy fibers in a defibrator and soon afterwards sprayed with adhesives such as urea formaldehyde (UF) or Phenol formaldehyde resin (PF). Wax prevents fibers from clumping together during storage. Chips in the case of particle board are also sprayed with a suitable adhesive before the next steps. Fibers or chips are arranged into a uniform "mat" on a conveyor belt. This mat is pre compressed and then hot pressed. Hot pressing activates the adhesive and glues the fibers or chips together. Board is then cooled, trimmed, sanded and maybe veneered or laminated. UF resins are dominantly used in the MDF industry because of their low cost and fast curing characteristics. However, pressures on the use of UF resins are mounting steadily due to potential problems associated with formaldehyde emission. On the other hand, PF resins are more durable and do not emit formaldehyde after cure. The industry has traditionally shied away from using PF resins due primarily to their higher cost and much slower curing rate than UF resins. However, the press times for PF bonded fiberboard can be substantially reduced by manipulating the fiber mat temperatures, molecular weight distribution of PF resins and pressing parameters. As a result, the press times for PF bonded fiberboard can be made comparable to those for UF bonded fiberboard. Also, the resin content required for PF bonded fiberboard is less than 5% to achieve a good board quickly. This is considerably lower than that required for UF bonded fiberboard. Certain types of fiberboard can be considered "green" building products. Consisting of bio based, secondary raw materials (wood chip or sugarcane fibers) recovered from within 100 mile (161 km) of manufacturing facilities, the binding agent used in this type of fiberboard is an all natural product, consisting of vegetable starch containing no added formaldehydes.