Введение
Концепция планирования технического обслуживания
Ориентированное на надежность техническое обслуживание (RCM) – это концепция планирования технического обслуживания, направленная на обеспечение непрерывного выполнения системами тех функций, которые требуются от них пользователем в текущих условиях эксплуатации. Успешное внедрение RCM приводит к повышению экономической эффективности, надежности, времени безотказной работы оборудования и более глубокому пониманию уровня риска, которым управляет организация.
Контекст
Обычно он используется для достижения улучшений в таких областях, как установление безопасных минимальных уровней технического обслуживания, изменения в операционных процедурах и стратегиях, а также установление режимов и планов капитального обслуживания. Успешное внедрение RCM приведет к увеличению рентабельности, времени безотказной работы оборудования и более глубокому пониманию уровня риска, которым управляет организация. Джон Мубрай охарактеризовал RCM как процесс установления безопасных минимальных уровней технического обслуживания. Это описание перекликалось с утверждениями, содержащимися в отчете Nowlan и Heap, подготовленном компанией United Airlines. Он определен техническим стандартом SAE JA1011 «Критерии оценки процессов RCM», в котором изложены минимальные требования, которым должен соответствовать любой процесс, прежде чем его можно будет назвать RCM. Это начинается с семи вопросов, приведенных ниже, которые рассматриваются в том порядке, в котором они перечислены: 1. Какова цель изделия и соответствующие стандарты его производительности? 2. Какими способами оно может не выполнять требуемые функции? 3. Какие события приводят к каждому виду отказа? 4. Что происходит при возникновении каждого отказа? 5. Почему каждый отказ имеет значение? 6. Какие систематические мероприятия можно предпринять для предотвращения или снижения до приемлемого уровня последствий отказа? 7. Что необходимо сделать, если не удается найти подходящее профилактическое мероприятие? RCM – это инженерная структура, позволяющая определить полную программу технического обслуживания. Она рассматривает техническое обслуживание как средство поддержания функций, которые пользователь может потребовать от оборудования в определенном контексте эксплуатации. Как дисциплина, она позволяет заинтересованным сторонам в отношении оборудования отслеживать, оценивать, прогнозировать и в целом понимать работу своих физических активов. Это отражено в начальной части процесса RCM, которая заключается в определении контекста эксплуатации оборудования и составлении анализа видов и последствий отказов и критичности (FMECA). Вторая часть анализа заключается в применении «логики RCM», которая помогает определить соответствующие задачи технического обслуживания для выявленных видов отказов в FMECA. После завершения логики для всех элементов в FMECA полученный перечень технического обслуживания «упаковывается» таким образом, чтобы периодичность задач была рационализирована для включения в производственные задания; важно не нарушать применимость технического обслуживания на этом этапе. Наконец, RCM поддерживается в рабочем состоянии на протяжении всего срока службы оборудования, когда эффективность технического обслуживания постоянно пересматривается и корректируется с учетом полученного опыта. RCM можно использовать для создания экономически эффективной стратегии технического обслуживания, направленной на устранение основных причин отказов оборудования. Это систематический подход к определению программы планового технического обслуживания, состоящей из экономически эффективных задач, обеспечивающих сохранение важных функций. Определяются важные функции (оборудования), которые необходимо сохранять при проведении планового технического обслуживания, определяются их основные виды и причины отказов, а также устанавливаются последствия отказа. Уровни критичности присваиваются последствиям отказа. Некоторые функции не являются критическими и допускается их эксплуатация до отказа, в то время как другие функции необходимо сохранять любой ценой. Выбираются задачи технического обслуживания, направленные на устранение основных причин отказов. Этот процесс напрямую решает проблемы отказов, которые можно предотвратить с помощью технического обслуживания. Отказы, вызванные маловероятными событиями, непредсказуемыми стихийными бедствиями и т.д., обычно не требуют никаких действий, если риск (комбинация тяжести и частоты) незначителен (или, по крайней мере, допустим). Если риск таких отказов очень высок, RCM поощряет (а иногда и требует) от пользователя рассмотреть возможность изменения чего-либо, что снизит риск до допустимого уровня. В результате получается программа технического обслуживания, которая концентрирует ограниченные экономические ресурсы на тех элементах, отказ которых в случае возникновения может привести к наибольшим сбоям. RCM подчеркивает использование методов прогностического технического обслуживания (PdM) в дополнение к традиционным профилактическим мерам.
1. What is the item supposed to do and its associated performance standards? 2. In what ways can it fail to provide the required functions? 3. What are the events that cause each failure? 4. What happens when each failure occurs? 5. In what way does each failure matter? 6. What systematic task can be performed proactively to prevent, or to diminish to a satisfactory degree, the consequences of the failure? 7. What must be done if a suitable preventive task cannot be found? Reliability centered maintenance is an engineering framework that enables the definition of a complete maintenance regimen. It regards maintenance as the means to maintain the functions a user may require of machinery in a defined operating context. As a discipline it enables machinery stakeholders to monitor, assess, predict and generally understand the working of their physical assets. This is embodied in the initial part of the RCM process which is to identify the operating context of the machinery, and write a Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA). The second part of the analysis is to apply the "RCM logic", which helps determine the appropriate maintenance tasks for the identified failure modes in the FMECA. Once the logic is complete for all elements in the FMECA, the resulting list of maintenance is "packaged", so that the periodicities of the tasks are rationalised to be called up in work packages; it is important not to destroy the applicability of maintenance in this phase. Lastly, RCM is kept live throughout the "in service" life of machinery, where the effectiveness of the maintenance is kept under constant review and adjusted in light of the experience gained. RCM can be used to create a cost effective maintenance strategy to address dominant causes of equipment failure. It is a systematic approach to defining a routine maintenance program composed of cost effective tasks that preserve important functions. The important functions (of a piece of equipment) to preserve with routine maintenance are identified, their dominant failure modes and causes determined and the consequences of failure ascertained. Levels of criticality are assigned to the consequences of failure. Some functions are not critical and are left to "run to failure" while other functions must be preserved at all cost. Maintenance tasks are selected that address the dominant failure causes. This process directly addresses maintenance preventable failures. Failures caused by unlikely events, non predictable acts of nature, etc. will usually receive no action provided their risk (combination of severity and frequency) is trivial (or at least tolerable). When the risk of such failures is very high, RCM encourages (and sometimes mandates) the user to consider changing something which will reduce the risk to a tolerable level. The result is a maintenance program that focuses scarce economic resources on those items that would cause the most disruption if they were to fail. RCM emphasizes the use of predictive maintenance (PdM) techniques in addition to traditional preventive measures.
В эксплуатации
После создания коммерческой авиационной промышленностью, RCM был принят вооружёнными силами США (начиная с середины 1970-х годов) и коммерческой атомной энергетикой США (в 1980-х годах). Начиная с конца 1980-х годов, независимая инициатива под руководством Джона Мубрей исправила некоторые первоначальные недостатки в методологии и адаптировала её для применения в более широком спектре отраслей.