Кіріспе
Жөндеуді жоспарлау тұжырымдамасы
Сенімділікке бағытталған жөндеу (RCM) – жүйелердің қолданушының қазіргі жұмыс ортасында қажетті функцияларды орындауын қамтамасыз етуге арналған жөндеуді жоспарлау концепциясы. RCM-ді табысты енгізу шығындардың тиімділігін, сенімділікті, жабдықтың жұмыс уақытын арттыруға және ұйым басқарып отырған тәуекелдерді жақсырақ түсінуге мүмкіндік береді.
Контекст
Ол негізінен техникалық қызмет көрсетудің қауіпсіз минималды деңгейін белгілеу, жұмыс істеу процедуралары мен стратегияларын өзгерту, сондай-ақ капиталды ұстау режимдері мен жоспарларын құру сияқты салаларда жақсартуға қол жеткізу үшін қолданылады. RCM-ді сәтті іске асыру шығындар тиімділігін арттыруға, машинаның жұмыс уақытын ұзартуға және ұйым басқаратын тәуекел деңгейін жақсырақ түсінуге мүмкіндік береді. Джон Мубрай RCM-ді техникалық қызмет көрсетудің қауіпсіз минималды деңгейін белгілеу процесі ретінде сипаттады. Бұл сипаттама United Airlines компаниясының Nowlan және Heap есебіндегі мәлімдемелерге сәйкес келеді. RCM процестерін бағалау критерийлері техникалық стандарты SAE JA1011-де анықталған, ол кез келген процесс RCM деп аталуы үшін орындалуы тиіс ең төменгі талаптарды белгілейді. Бұл төмендегі жеті сұрақтан басталады, олар тізбектеліп келген тәртіппен қарастырылады: 1. Нысан қандай функцияны орындауға тиіс және оған байланысты өнімділік стандарттары қандай? 2. Ол қажетті функцияларды орындаудан қандай жолдармен қалып қоюы мүмкін? 3. Әрбір қателікке қандай оқиғалар себеп болады? 4. Әрбір қателік орын алғанда не болады? 5. Әрбір қателіктің маңызы қандай? 6. Қателіктің салдарларын алдын алу немесе қанағаттанарлық деңгейде азайту үшін қандай жүйелі шараларды алдын ала жүзеге асыруға болады? 7. Егер тиімді алдын алу шарасы табылмайтын болса, не істеу керек? Сенімділікке бағытталған техникалық қызмет көрсету – толыққанды техникалық қызмет көрсету режимін анықтауға мүмкіндік беретін инженерлік негіз. Ол техникалық қызмет көрсетуді, пайдаланушының белгілі бір жұмыс ортасында машинадан талап ететін функцияларды сақтау құралы ретінде қарастырады. Бұл сала машиналар мен жабдықтардың иелеріне олардың физикалық активтерінің жұмысын бақылауға, бағалауға, болжауға және түсінуге мүмкіндік береді. Бұл RCM процесінің бастапқы бөлігінде машинаның жұмыс ортасын анықтау және Ақаулық түрлерінің әсерлері мен маңыздылығын талдау (FMECA) жүргізу арқылы жүзеге асырылады. Талдаудың екінші бөлігі – FMECA-да анықталған ақаулық түрлері үшін тиісті техникалық қызмет көрсету тапсырмаларын анықтауға көмектесетін «RCM логикасын» қолдану болып табылады. FMECA-дағы барлық элементтер үшін логика аяқталғаннан кейін, техникалық қызмет көрсету тізімі «жинақталады», тапсырмалардың мерзімділігі жұмыс тапсырмаларында орындалу үшін ұйымдастырылады; бұл кезеңде техникалық қызмет көрсетудің тиімділігін жою маңызды емес. Соңында, RCM машинаның «пайдалану кезеңі» бойында жаңартылып тұрады, техникалық қызмет көрсетудің тиімділігі үнемі тексеріліп, алынған тәжірибеге сәйкес түзетіледі. RCM жабдықтың істен шығуының басты себептерін жоюға бағытталған тиімді техникалық қызмет көрсету стратегиясын құру үшін қолданылуы мүмкін. Бұл маңызды функцияларды сақтауға бағытталған, тиімді шығындардан тұратын жүйелі техникалық қызмет көрсету бағдарламасын анықтауға арналған жүйелі тәсіл. Жүйелі техникалық қызмет көрсету арқылы сақталуы қажет маңызды функциялар (жабдықтың бөлігі) анықталады, олардың басым ақаулық түрлері мен себептері анықталады және ақаулықтардың салдары бағаланады. Ақаулық салдарының маңыздылығы деңгейлері анықталады. Кейбір функциялар маңызды емес және «істен шығуға рұқсат етіледі», ал басқа функциялар кез келген құнға сақталуы керек. Ақаулық себептерін жоюға бағытталған техникалық қызмет көрсету тапсырмалары таңдалады. Бұл процесс техникалық қызмет көрсету арқылы алдын алуға болатын ақауларды тікелей шешеді. Сирек кездесетін оқиғалар, болжамсыз табиғат құбылыстары және т.б. салдарынан туындаған ақаулар, олардың қауіп деңгейі (ауырлығы мен жиілігінің комбинациясы) аз (немесе төзімді) болған жағдайда, әдетте ешқандай шаралар қолданылмайды. Мұндай ақаулардың қауіп деңгейі жоғары болған жағдайда, RCM пайдаланушыны тәуекелді төзімді деңгейге дейін төмендететін өзгерістерді қарастыруға шақырады (кейде міндеттейді). Нәтижесінде, техникалық қызмет көрсету бағдарламасы азаматтық ресурстарды ең көп бұзылуға әкелетін элементтерге бағыттайды. RCM дәстүрлі алдын алу шараларына қосымша, күйді бақылау (PdM) техникаларын пайдалануды баса көрсетеді.
1. What is the item supposed to do and its associated performance standards? 2. In what ways can it fail to provide the required functions? 3. What are the events that cause each failure? 4. What happens when each failure occurs? 5. In what way does each failure matter? 6. What systematic task can be performed proactively to prevent, or to diminish to a satisfactory degree, the consequences of the failure? 7. What must be done if a suitable preventive task cannot be found? Reliability centered maintenance is an engineering framework that enables the definition of a complete maintenance regimen. It regards maintenance as the means to maintain the functions a user may require of machinery in a defined operating context. As a discipline it enables machinery stakeholders to monitor, assess, predict and generally understand the working of their physical assets. This is embodied in the initial part of the RCM process which is to identify the operating context of the machinery, and write a Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA). The second part of the analysis is to apply the "RCM logic", which helps determine the appropriate maintenance tasks for the identified failure modes in the FMECA. Once the logic is complete for all elements in the FMECA, the resulting list of maintenance is "packaged", so that the periodicities of the tasks are rationalised to be called up in work packages; it is important not to destroy the applicability of maintenance in this phase. Lastly, RCM is kept live throughout the "in service" life of machinery, where the effectiveness of the maintenance is kept under constant review and adjusted in light of the experience gained. RCM can be used to create a cost effective maintenance strategy to address dominant causes of equipment failure. It is a systematic approach to defining a routine maintenance program composed of cost effective tasks that preserve important functions. The important functions (of a piece of equipment) to preserve with routine maintenance are identified, their dominant failure modes and causes determined and the consequences of failure ascertained. Levels of criticality are assigned to the consequences of failure. Some functions are not critical and are left to "run to failure" while other functions must be preserved at all cost. Maintenance tasks are selected that address the dominant failure causes. This process directly addresses maintenance preventable failures. Failures caused by unlikely events, non predictable acts of nature, etc. will usually receive no action provided their risk (combination of severity and frequency) is trivial (or at least tolerable). When the risk of such failures is very high, RCM encourages (and sometimes mandates) the user to consider changing something which will reduce the risk to a tolerable level. The result is a maintenance program that focuses scarce economic resources on those items that would cause the most disruption if they were to fail. RCM emphasizes the use of predictive maintenance (PdM) techniques in addition to traditional preventive measures.
Қолданыста
Коммерциялық авиация индустриясы жасағаннан кейін, RCM АҚШ әскерилері (1970 жылдардың ортасынан бастап) және АҚШ коммерциялық ядролық энергетика индустриясы (1980 жылдары) қабылдады. 1980 жылдардың соңында Джон Мубрай басқаратын тәуелсіз бастама процестегі кейбір алғашқы қателерді түзеп, оны кеңірек өнеркәсіпте пайдалану үшін бейімдеді.