Кіріспе

Фрезерлік кескіштер – фрезерлік станоктарда немесе өңдеу орталықтарында фрезерлеу операцияларын (кейде басқа да станоктарда) жүргізуге арналған кескіш құралдар. Олар материалды станок ішіндегі қозғалыс арқылы (мысалы, шарлы мұрынды фреза) немесе тікелей кескіштің пішінінен (мысалы, қалыптау құралы сияқты, тісті дөңгелек кескіші) алып тастайды.

Фрезерлік кескіштің ерекшеліктері

Фрезерлер әр түрлі пішінде және өлшемдерде болады. Сонымен қатар, жабындарды, сондай-ақ кесу бұрышын және кесу беттерінің санын таңдау мүмкіндігі бар. Пішін: Бүгінде өндірісте бірнеше стандартты пішіндегі фрезерлер қолданылады, олар төменде егжей-тегжейлі түсіндіріледі. Флейталар / тістер: Фрезерлік бітістің флейталары – кескіш бойымен өтетін терең спиральді ойыстар, ал флейта жиегіндегі өткір жағы тіс деп аталады. Тіс материалды кесіп, осы материалдың сынықтары кескіштің айналуымен флейтаға тартылады. Көбінесе бір флейтаға бір тіс орналасады, бірақ кейбір кескіштерде флейтаға екі тіс орналасады. Көбінесе флейта және тіс сөздері бір-бірін алмастырып қолданылады. Фрезерлік кескіштерде бірден көп тістер болуы мүмкін, ең көп таралғаны – екі, үш және төрт тіс. Әдетте, кескіште тістері көп болса, материалды соғұрлым жылдам алып тастай алады. Демек, 4 тісті кескіш 2 тісті кескішпен салыстырғанда екі есе жылдамдықпен материалды алып тастай алады. Гелистік бұрыш: Фрезерлік кескіштің флейталары көбінесе спиральді болып келеді. Егер флейталар тік болса, тіс бірден материалға соқтығып, діріл тудырады және дәлдік пен беттік сапаны төмендетеді. Флейталарды бұрыштап орнату тіске материалға біртіндеп енуге мүмкіндік береді, бұл дірілді азайтады. Әдетте, фиништік кескіштерде жоғарырақ гелистік бұрыш (тығыз спираль) болады, бұл жақсы беттік өңдеуді қамтамасыз етеді. Орталықтан кесу: Кейбір фрезерлер материалды тік бойымен (түсіп) тесіп өте алады, ал кейбіреулері бұра алмайды. Бұл себебі кейбір кескіштердің тістері шеткі бетінің ортасына дейін жетпейді. Дегенмен, бұл кескіштерді 45 градус бұрышпен төмен қарай кесуге болады. Қабылдау немесе фиништік өңдеу: Материалды көп мөлшерде кесу үшін әртүрлі кескіштер бар, олар нашар беттік өңдеуді (қабылдау) қалдырады, немесе материалдың аз мөлшерін алып тастап, жақсы беттік өңдеуді (фиништік өңдеу) қалдырады. Қабылдау кескішінің тістері тісті болуы мүмкін, бұл материалдың сынықтарын кішірек бөліктерге бөлгенде көмектеседі. Бұл тістердің артында дөңгелек бет қалдырады. Фиништік кескіштің материалды мұқият алып тастау үшін көптеген тістері (төрт немесе одан да көп) болуы мүмкін. Алайда, көптеген флейталар шұжықтарды тиімді шығарып тастауға жеткілікті орын қалдырмайды, сондықтан олар көп мөлшерде материалды алып тастауға қолайлы емес. Жабындар: Құралға дұрыс жабын жағу кесу жылдамдығын және құралдың қызмет ету мерзімін арттыруға, сондай-ақ беттік өңдеуді жақсартуға үлкен әсер етеді. Поликристаллдық алмаз (PCD) – жоғары абразивтік тозуға төзімді болуы керек кескіштерде қолданылатын өте қатты жабын. PCD жабынмен жабдықталған құрал жабынсыз құралдан 100 есе ұзақ қызмет ете алады. Алайда, жабынды 600 градустан жоғары температурада немесе темір металдарда қолдануға болмайды. Алюминийді өңдеуге арналған құралдар кейде TiAlN жабынымен жабдықталады. Алюминий салыстырмалы түрде жабысқақ металл, ол құралдың тістеріне жабысып, оларды тұншықтырады. Алайда, ол TiAlN-ге жабыспайды, сондықтан құралды алюминийде ұзақ пайдалануға болады. Қосқыш: Қосқыш – құралдың цилиндр тәрізді (флейталанбаған) бөлігі, ол құралды ұстап, құрал ұстағышта орналастыру үшін қолданылады. Қосқыш мүлдем дөңгелек болуы мүмкін және үйкеліс күшімен ұсталуы мүмкін, немесе Велдон Flat-қа ие болуы мүмкін, онда құралдың сығуын болдырмау үшін айналым күшін арттыруға арналған бұранда (grub бұрандасы деп те аталады) жанасады. Құралдың кесу бөлігінің диаметрінен қосқыштың диаметрі әртүрлі болуы мүмкін, сонда стандартты құрал ұстағышпен ұстауға болады.§ Қосқыштың ұзындығы да әртүрлі болуы мүмкін, салыстырмалы түрде қысқа қосқыштар (диаметрінің 1,5 есесідей) «тығыз» деп аталады, ұзын (5 есе диаметр), өте ұзын (8 есе диаметр) және өте өте ұзын (12 есе диаметр).

Соңғы ұнтақ

Соңғы ұңғыштар (суреттегі ортаңғы қатар) – бір жағында және бүкіл қабырғаларында кесу тістері бар құралдар. "Соңғы ұңғыш" термині көбінесе жалпақ түбі бар кескіштерді білдіреді, бірақ дөңгелек ұштар (доп мұрынды) және радиусты ұштар (буль мұрынды немесе тор деп аталады) да осы санатқа жатады. Олар әдетте жылдам кесетін болаттан немесе цементтелген карбидтен жасалады және бір немесе бірнеше ойықтары болады. Бұл тік фрезерлеу станогында ең көп қолданылатын құрал.

Қалқымалы ұңғылар

Қабырғалы ұңғыштар үлкен көлемдегі материалды жылдам жояды. Бұл типтегі ұңғыштың шетінде толқынды тіс пішіні болады. Бұл толқынды тістер көптеген кезекті кесу жиектері ретінде жұмыс істейді, көптеген кішкентай сынықтарды жасап шығарады. Бұл салыстырмалы түрде дөңгелек бетке әкеп соғады, бірақ шығарылатын сынықтар қысқа, жұқа бөліктер түрінде болады және қалың, лента тәрізді сынықтарға қарағанда басқаруға оңай, нәтижесінде кішірек, тазалауға ыңғайлы сынықтар пайда болады. Кесу кезінде бірнеше тістер бір уақытта дайындамамен жанасады, бұл дірілдеу мен тербелісті азайтады. Ауыр жоңқалау кескіштерімен жылдам материалды жою кейде "агрессивті жоңқалау" деп аталады. Қабырғалы ұңғыштар кейде "рипа" немесе "рипер" кескіштері деп те аталады.

Шар кескіш

Шақ мұрын кескіштері немесе шарлы ұшты диірмендер (суреттегі төменгі қатар) ойық бұрғыларына ұқсас, бірақ кескіштердің ұштары жарты шар пішіндес. Олар өңдеу орталықтарында 3 өлшемді контурлы пішіндерді өңдеуге өте ыңғайлы, мысалы, қалыптар мен формаларда. Шеберхана тілінде оларды кейде шарлы диірмендер деп атайды, әйтсе де бұл терминнің тағы бір мағынасы бар. Олар сонымен қатар кернеу концентрациясын азайту үшін перпендикуляр беттер арасына радиус қосу үшін де қолданылады. "Бұқа мұрыны" кескіші бұрыштық радиусы бар ойықты, ұшты диірмен мен шар кескіштің аралық нұсқасымен кеседі; мысалы, ол 2 мм радиусты бұрыштары бар 20 мм диаметрлі кескіш болуы мүмкін. Силуэті негізінен бұрыштары қиықталған (қиғаш немесе радиус арқылы) тіктөртбұрыш тәрізді болады.

Слайдты өңдеу

Плиталы диірмендер үлкен, жалпақ беттерді жылдам өңдеу үшін қолмен басқарылатын көлденең немесе әмбебап диірмен станоктарында жеке немесе бірнеше диірмендермен бірге қолданылады. Қазір олардың орнына цементтелген карбид ұштары бар беттік фрезерлеу станоктары қолданылады, олар тік диірмендерде немесе өңдеу орталықтарында пайдаланылады.

Бүйірінен-бетінен кескіш

Бүйірлік және беттік кескіштің тістері оның бүйірінде де, айналасында да орналасқан. Олар қолданылуына қарай әртүрлі диаметр мен енде жасалады. Бүйірдегі тістер кескішке қисайту немесе тік кесу кескіштерімен (бүйірлік тістері жоқ) жұмыс істегенде болатын бұрылуды болдырмай, тек бір жағынан ғана кесуге мүмкіндік береді. Осы формадағы кескіштер ең алғашқы фрезерлік кескіштердің бірі болды. 1810-шы жылдардан кем дегенде 1880-шы жылдарға дейін олар фрезерлік кескіштердің ең көп таралған түрі болды, ал қазіргі таңда бұл атақ, әдетте, цилиндрлік фрезерлерге тиесілі. Дәстүрлі түрде HSS (жылдам кескіш болаттан жасалған) бүйірлік және беттік кескіштер ойықтар мен жоғастар жасау үшін қолданылады.

Инволитті тірек кескіші

8 кескіш бар (сирек кездесетін жартылай өлшемдерді есептемегенде), олар 12 тістен бастап тісті дөңгелектерді тікелей тісті рельске дейін (шексіз диаметрлі) кеседі.

Қалқымалы

Бұл кескіштер – формалық құралдың бір түрі және тісті дөңгелектер жасау үшін сорттау станоктарында қолданылады. Кескіш тісінің көлденең қимасы, жұмыс дайындамасында қажетті пішінді жасайды, егер ол тиісті шарттарға (бос дайындаманың мөлшеріне) реттелген болса. Сорттау станогы – арнайы фрезерлеу станогы.

Жіпті диірмен

Жұптастыру тісті шегесі жұмысты жұптастыру механизмі сияқты қызмет етеді (және соңғы пішініне жеткенше дайындаманы біртіндеп кесіп алады), ал бұрандалы фрезерлеу кескіші аяқтағыш фрезер сияқты жұмыс істейді, дайындаманы спиральді интерполяция бойынша айналдырады.

Бетті ұнтақтау

Беттік фреза – қалта жасау сияқты (соңы фрезалар) емес, беттеуге арналған кескіш құрал. Беттік фрезалардың кесу жиектері әрқашан оның бүйір жағында орналасқан. Сондықтан ол әрқашан белгілі бір тереңдікте, материалдың сыртынан көлденең бағытта кесуі тиіс. Көптеген тістер кескіш жүктемені бөліседі, ал тістер көбінесе ауыстырылатын карбидті пластиналар болғандықтан, бұл комбинация өте үлкен және тиімді беттік фрезалауға мүмкіндік береді.

Ұшқышты кескіш

Ұшқыш кескіш бір немесе екі кескіш ұштығы орнатылатын корпустан тұрады. Барлық құрылғы айналғанда, кескіш ұштықтары кең, беттік кесулер жасайды. Ұшқыш кескіштер бетке түсіретін фрезерлерге ұқсас, себебі олардың мақсаты бетке түсіру және жеке кескіштері ауыстырылуы мүмкін. Бетке түсіретін фрезерлер әртүрлі жағынан (мысалы, беріктігі, ұштықтардың индукциясы тиімді кескіш диаметріне немесе құрал ұзындығына кедергі келтірмей, кесу тереңдігі) артықшылықтары бар, бірақ қымбатқа түседі, ал ұшқыш кескіштер өте арзан. Көптеген ұшқыш кескіштерде бір кескіш ұштығын ұстайтын цилиндрлі орталық корпусы болады. Бұл әдетте сол жаққа бұрылатын стандартты кескіш, ол 30-60 градус бұрышта бекітіледі. Екі кескіш ұштығы бар ұшқыш кескіштердің ресми атауы жоқ, бірақ оларды көбінесе қос ұшқыш кескіш, екі ұшты ұшқыш кескіш немесе ұшқыш табан деп атайды. Соңғы атау олардың көбінесе екі шетінен кескіш ұштықтары бекітілген болаттан жасалған табан түрінде екенін көрсетеді. Көбінесе бұл ұштықтар табанның басты осіне тік бұрышта орнатылады, ал кесу геометриясы стандартты оң жаққа бұрылатын кескіш арқылы қамтамасыз етіледі. Кәдімгі ұшқыш кескіштер (бір кескіш ұштығы, диаметрі әдетте 100 мм-ден кем) машина жасаушылардың құрал каталогтарында кеңінен сатылады. Ұшқыш табандар коммерциялық мақсатта сирек сатылады, оларды әдетте пайдаланушы өзі жасайды. Ұшқыш табандар, болжам бойынша, айналу радиусы үлкен болғандықтан, фрезерлер мен кәдімгі ұшқыш кескіштерге қарағанда қолдануға біршама қауіпті. Бір машина жасаушы айтқандай, ұшқыш табанмен жұмыс істеу – "декісіз шалғы кескішпен жұмыс істеуге" ұқсайды, яғни, ашық айналмалы кескіш жақын жердегі қол құралдарын, шүберектерді, саусақтарды және т.б. жабуға мүмкіндік береді. Дегенмен, машина жасаушы айналмалы кескіштер мен жұмыс дайындамаларының жанында бейсақтыққа жол бере алмайды, сондықтан бұл әрқашан бірдей сақтықты сақтауды білдіреді, бірақ біршама жоғары тәуекелмен. Жақсы жасалған және ұқыпты қолданылған ұшқыш табандар көп жыл бойы қиындықсыз, тиімді қызмет көрсетеді, мысалы, қалыптар мен формаларға арналған ірі көпбұрышты дайындамалардың бетін тегістеу үшін.

Ағаш кескіш

Woodruff кескіштері Woodruff кілтіне арналған кілт ойығын кесу үшін қолданылады.

Құрғақ диірмен

Қуыс фрезерлер, көбінесе жай ғана қуыс диірмендер деп аталады, негізінен "іштен сыртқа фрезерлер". Олар құбырдың бөлігіне ұқсайды (бірақ қалың қабырғалары бар), ал кесу жиектері ішкі бетінде орналасқан. Олар бастапқыда мұнаралық токарлық станоктарда және бұрандалы станоктарда қораптық кескішпен токарлаудың орнына немесе фрезерлік станоктарда немесе дрельдеу станоктарында цилиндрлі бөлікті (мысалы, тіреу) аяқтау үшін қолданылды. Қуыс диірмендерді қазіргі заманғы CNC токарлық станоктарында және швейцарлық типтегі станоктарда да пайдалануға болады. Швейцариялық типтегі станокта индекстелетін реттелетін қуыс диірменді пайдаланудың бір артықшылығы – бірнеше құралды алмастыру. Бір өткелде бірнеше операцияны орындау арқылы станокқа құралдық аймақта басқа құралдарды орналастыру қажет болмайды және өнімділік артады. Күрделі қуыс диірмендер кесу үшін индекстелетін карбидті қосымшаларды пайдаланады, бірақ дәстүрлі жоғары жылдамдықты болаттан жасалған және карбид ұштары бар пышақтар да қолданылады. Қуыс диірменмен кесудің басқа кесу әдістерінен артықшылығы бар, өйткені ол бірнеше операцияны орындай алады. Қуыс диірмен бөлшектің диаметрін кішірейте алады, сонымен қатар беттеу, ортаға келтіру және сүйірлетуді бір өткелде жүзеге асырады. Қуыс диірмендер бір ұшты құралдарға қарағанда артықшылықтар ұсынады. Көптеген пышақтар беру жылдамдығын екі есеге арттыруға және концентрирлілікті жақын деңгейде ұстауға мүмкіндік береді. Пышақтардың саны 8-ге дейін немесе 3-ке дейін болуы мүмкін. Маңызды диаметрді алып тастау үшін (жалпы кесу үшін) көбірек пышақтар қажет. Қуыс диірменмен тесік ашу да мүмкін. Диаметрлерді, формаларды және сақиналық ойықтарды тесік ашу үшін қуыс диірменде арнайы пішіндес пышақтарды қолдануға болады. Қуыс диірменді қолданғанда интерполяция қажет емес, бұл өндіріс уақытын айтарлықтай қысқартуы мүмкін. Қуыс диірменмен дөңес және ойыс сфералық радиустарды жасауға болады. Қуыс диірменнің көптеген пышақтары осы радиусты тығыз толеранттылықпен сақтай отырып жасауға мүмкіндік береді. Қуыс диірменнің кең таралған қолданылуы – бұрыштарға дайындалу. Қуыс диірмен тұрақты алдын ала бұрыш диаметрін жылдам жасауға мүмкіндік береді, бұл өнімділікті арттырады. Реттелетін қуыс диірмен тіпті кішкентай машина жасау цехы үшін де құнды құрал, өйткені пышақтарды дерлік шексіз геометриялар үшін ауыстыруға болады.

Модульдік принцип

Шелл-фрезер – әртүрлі фрезерлердің (әдетте беттік фрезер немесе аяқ фрезер) конструкциясы модульдік түрде жасалған түрі. Оның шенгі (арборы) кескіштің корпусынан бөлек дайындалады, ал корпусы "шелл" деп аталады және бірнеше стандартталған қосылу тәсілдері арқылы шенге/арборға бекітіледі. Бұл модульдік конструкция үлкен фрезерлік кескіштер үшін өте қолайлы, себебі ірі дизельдік қозғалтқыштар әрбір цилиндр мен қақпағы үшін жеке-жеке бөлшектерді пайдаланса, кіші қозғалтқыштарда бір арнаулы құйма қолданылады. Мұның екі себебі бар: 1) өндіруші үшін жеке бөлшектерді бөлек дайындау, олардың барлық ерекшеліктерін бірге жинағанда бір-біріне қатысты өңдеуге қарағанда тиімдірек (және де арзан), себебі бұл үлкен станоктың жұмыс кеңістігін қажет етеді; және 2) пайдаланушы кейбір бөлшектерді ауыстыра алады, ал қалғандарын өзгеріссіз қалдырады (бүкіл құрылымды ауыстырудың орнына). Бір арбор (шамамен 100 АҚШ долларымен бағаланса) әртүрлі уақытта әртүрлі шеллдерге қолданылуы мүмкін. Демек, 5 түрлі фрезерлік кескіш үшін тек 100 АҚШ долларына арбор құны жеткілікті, 500 АҚШ долларына емес, егер шеберхананың жұмыс процесі оларды бір уақытта орнатуды қажет етпесе. Сонымен қатар, құралдың зақымдануы жағдайында тек шелл ғана, шелл мен арбор екеуі де емес, істен шығуы мүмкін. Шеллдің зақымдануын болдырмау үшін көптеген кескіштерде, әсіресе үлкен диаметрлі кескіштерде, "шым" деп аталатын қосымша ауыстырылатын бөлік болады, ол шеллге орнатылады, ал кескіш ұштар шымға бекітіледі. Осылайша, егер зақым шағын болса, тек кескіш ұшын және ең көп дегенде шымды ауыстыру қажет. Шелл қауіпсіз болады. Бұл "қалыпты" аяқ фрезерді зақымдап, оның ұшаларын бірге жоғалтудың орнына, шенгін қайта пайдалануға мүмкіндік берумен бірдей. Бүгінгі таңда кескіш жиектері үшін индекстелетін кескіш ұштарды қолданатын көптеген шелл-фрезерлер жасалады, сондықтан шенгі, корпус және кескіш жиектері – бәрі модульдік компоненттер болып табылады.

Монтаждау әдістері

Қабықшалы диірмендерді олардың арбаларына орнатудың бірнеше жалпы стандартталған әдістері бар. Олар токарь патрондарының шпиндель мұрнына қосылуымен шамалас (бірақ толық емес) келеді. Қабықша мен арбор арасындағы ең көп таралған қосылыс ортасында орналасқан үлкен цилиндрлік бөлік (қабықшаны арборға концентрлі орналастыру үшін) және қабықшаны сенімді түрде (ит тұтқасы сияқты) қозғалтатын екі тісті немесе шүмекшелерді қамтиды. Осы цилиндрлік бөліктің ішінде бір немесе бірнеше сокетті бұрандалар қабықшаны арборға бекітеді. Қабықшаны бекітудің тағы бір түрі – үлкен диаметрлі ұсақ тісті бұранда. Бұл жағдайда қабықша арборға бұралады, дәл сол сияқты ескі үлгідегі токарь патронының артқы пластиналары токарь шпинделіне бұралады. Бұл әдіс көбінесе 2 немесе 3 дюймдік тесік ашу бастарына қолданылады. Бұрандалы шпиндель мұрындықтарындағы сияқты, осы бекіту стилі кескіштің тек бір бағытта кесуін талап етеді. Әдетте (оң спираль бағытында) бұл тек M03 командасын, ешқашан M04 командасын пайдалануды білдіреді, яғни CNC терминологиясында "тек алға, ешқашан кері" дегенді білдіреді. Егер кері бағытта жұмыс істеу қажет болса, сол жақ тісті бұранданы қолдануға болады (яғни тек M04 командасын, ешқашан M03 командасын пайдалану).

Кәдімгі ұнтақпен ұнтақтауға қарағанда

Фрезерлік кескіш екі бағытта кесуге болады, кейде оны дәстүрлі немесе жоғары және кері немесе төмен деп атайды. Дәстүрлі фрезерлеу (сол жақта): Тырнақтың қалыңдығы нөлден басталып, ең жоғары деңгейге жетеді. Бастапқы кесу тым жеңіл болғандықтан, құрал кеспей, материалдың бетімен сырғанап, жеткілікті қысым туғанға дейін және тіс кенеттен тістеп кесуді бастайды. Бұл материалды (суреттегі А нүктесінде, сол жақта) деформациялап, қаттылатады және құралды тоздырады. Сырғанау және тістеу салдарынан материалдың беті нашарлайды. Кері фрезерлеу (оң жақта): Әрбір тіс материалды нақты бір нүктеде кесіп, кесу ені ең үлкенінен басталып, нөлге дейін азаяды. Тырнақтар кескіштің артына шығарылады, бұл шламды оңай шығаруға мүмкіндік береді. Тіс материалды сырғытпайды, сондықтан құралдың қызмет ету мерзімі ұзаруы мүмкін. Дегенмен, кері фрезерлеу машинаға үлкен жүктеме түсіруі мүмкін, сондықтан ол ескі фрезерлеу машиналарында немесе жақсы жағдайда емес машиналарда қолдануға ұсынылмайды. Бұл типтегі фрезерлеу көбінесе кері соққыны жойғыш құрылғысы бар фрезерлеу станоктарында қолданылады.

Кесу орны (кесу радиусының компенсациясы)

Кесушінің орналасуы – кесушінің көлемі нөлдік емес болғандықтан, жұмысшеңнің қажетті контурын (геометриясын) алу үшін кесушіні қалай орналастыру мәселесі. Ең көп таралған мысал – соңғы фрезалар үшін кескіш радиусын өтеу (CRC), онда құралдың орта сызығы мақсатты позициядан кескіш радиусына тең қашықтықтағы және сол/оң, көтерілу/дәстүрлі, жоғары/төмен сипаттамаларымен бағыты анықталатын вектормен ығыстырылады. G-кодының көптеген нұсқаларында CRC G40-тан G42-ге дейін (G40 – өтеуді жою, G41 – солға/көтерілу, G42 – оңға/дәстүрлі) арқылы басқарылады. Әр құралдың радиус мәндерін CNC операторы немесе станок шебері офсеттік тіркелгілерге енгізеді, кейін өндіріс барысында дайын өнімнің өлшемдерін толеранстылық шегінде ұстау үшін оларды түзетулер жасайды. 3, 4 немесе 5 осьті фрезалауда шарлы ұшты фрезаны қолданып 3D контурлау үшін кесушінің орналасуы қолданбалы бағдарламалаудың орнына CAM бағдарламалық жасақтамасымен оңай басқарылады. Әдетте, CAM векторлық шығысы белгілі бір CNC басқару моделіне бейімделген постпроцессор бағдарламасы арқылы G-кодына түрлендіріледі. Кейбір жаңа үлгідегі CNC басқарулары векторлық шығысты тікелей қабылдап, серво кірістеріне аударманы ішкі жүйеде жасай алады.

Қалқанды алып тастау

Таңдаудың тағы бір маңызды қасиеті – кесу процесінде түзілетін қыртыстың шығарылуын қамтамасыз ету қабілеті. Егер қыртыс пайда болғаннан гөрі баяу шығарылса, флейталар бітеліп, құралдың тиімді кесуіне кедергі келтіреді, соның салдарынан діріл пайда болып, құрал тозып, қызып кетеді. Қыртыстың шығарылуына әсер ететін бірнеше фактор бар, оларға флейталардың тереңдігі мен бұрышы, қыртыстың мөлшері мен пішіні, салқындатқыштың ағыны және өңделетін материал жатады. Бұл процесті болжау қиын болуы мүмкін, бірақ тәжірибелі шебер қыртыстың жиналуын қадағалап, қажет болған жағдайда фрезерлеу шарттарын реттейді.

Фрезерді таңдау

Ұнтақ кескішті таңдау оңай шаруа емес. Көптеген факторлар, пікірлер мен тәжірибелік білімді ескеру қажет, бірақ ең бастысы – машина жасаушы материалды қажетті талаптарға сәйкес, ең төменгі құнмен кесуге мүмкіндік беретін құралды таңдауға тырысады. Жұмыс құны – құрал бағасы, фрезерлік станокқа жұмсалатын уақыт және машина жасаушының еңбегі. Көптеген бөлшектерді және бірнеше күнге созылатын өңдеу жұмыстары үшін құрал құны әдетте үш фактордың ең арзаны болып табылады. Материал: Жоғары жылдамдықты болаттан жасалған кескіштер ең төмен бағалы және қысқа ғұмырлы болып келеді. Кобальт қосылған жоғары жылдамдықты болаттарды, әдетте, қарапайым жоғары жылдамдықты болаттан 10%-ға жылдам жұмыс істеуге болады. Цементтелген карбид құралдары болаттан қымбат, бірақ олар ұзақ қызмет етеді және әлдеқайда жылдам жұмыс істей алады, сондықтан ұзақ мерзімді перспективада тиімдірек. HSS құралдары көптеген жағдайларда толыққанды қолданылуы мүмкін. Қарапайым HSS-тан кобальт HSS-ке, содан кейін карбидке көшуді «жақсы», «ең жақсы» және «үздік» деп қарастыруға болады. Жоғары жылдамдықты шпиндельдерді қолдану HSS құралдарын пайдалануға мүлдем мүмкіндік бермеуі мүмкін. Диаметрі: Үлкен құралдар кішкентай құралдарға қарағанда материалды жылдамдау жоюға қабілетті, сондықтан жұмысқа сәйкес келетін ең үлкен кескіш таңдалады. Ішкі контурды немесе қисайған сыртқы контурды ұнтақтағанда диаметр ішкі қисықтардың өлшемімен шектеледі. Кескіштің радиусы ең кішкентай доғаның радиусынан кем немесе тең болуы керек. Флейталар: Флейталардың саны көп болған сайын, беру жылдамдығы артады, себебі әр флейтаға аз материал кетеді. Бірақ орталық диаметр ұлғайғандықтан, кескіш қалдықтарына орын аз болады, сондықтан дұрыс тепе-теңдікті табу қажет. Жабын: Титан нитриді сияқты жабындар бастапқы құнға қосымша шығын әкеледі, бірақ тозуды азайтып, құралдың қызмет ету мерзімін ұзартады. TiAlN жабыны алюминийдің құралға жабысуын азайтады, майлау қажеттілігін азайтады және кейде толығымен жояды. Геликс бұрышы: Жоғары геликс бұрыштары жұмсақ металдар үшін, ал төмен геликс бұрыштары қатты немесе берік металдар үшін жақсырақ болады.

Тарих

Фрезерлік кескіштердің тарихы фрезерлік станоктар тарихымен тығыз байланысты. Фрезерлеу ротациялық жұмырлаудан (филе) дамыды, сондықтан ең алғашқы фрезерлік кескіштердің, мысалы, 1760 немесе 1770 жылдардағы Жак де Вокансонның кескіштерінен бастап, 1810-1850 жылдардағы фрезерлеудің негізін қалаушылардың (Уитни, Норт, Джонсон, Насмит және басқалар) кескіштері арқылы, 1860 жылдары Браун мен Шарп компаниясының Джозеф Р. Брауны әзірлеген кескіштерге дейін дамудың үздіксіздігі бар. Олардың тістерінің қалыңдығы және геометриясы бойынша жасалған үлкен қадамдары үшін бұл кескіштер бұрынғыдан жаңа өткел ретінде қарастырылды (тіс бұрышы, бүйірлік бұрыш және т.б.). Де Врис (1910)

Вудбери фрезерлік кескіштердің дизайнындағы түрлі жетістіктерге қатысты патенттер туралы мәліметтер келтіреді, соның ішінде тістердің ретсіз арақашықтығы (1867), орнатылатын тістердің түрлері (1872), кесіндіні үзуге арналған спиральды ойықтар (1881) және басқалары. Ол сондай-ақ тік фрезерлік станоктардың пайда болуы аяқ фрезерлері мен дискілі кескіштердің қолданылуын кеңейткенін көрсетеді. Цинциннати фрезерлік станоктар компаниясының Холц және Де Лиудің ғылыми зерттеулері тістерді одан да қалыңдатты және Ф. В. Тейлор өзінің әйгілі ғылыми кесу зерттеулерімен бір ұшты кескіштер үшін жасағандай, фрезерлік кескіштер үшін де осындай жұмыс жасады.

Жалпы әдебиеттер

. Бірлесіп басылған: Нью-Йорк, Спон және Чемберлен, 1910. Алғаш рет 1960 жылы жеке монография түрінде жарық көрді.