Флоат стәканы: жасалу технологиясы, қасиеттері, қолданылуы. Тін немесе қорғасын қорытпасында шығарылады, тегіс беткейлі, әйнек өндірісінде кеңінен қолданылады.
Ағылшыншамен салыстырыңыз: абзацты басыңыз — түпнұсқа терезеде ашылады. Абзац астындағы EN түймесі оны мәтін ішінде көрсетеді.
Мазмұны
Кіріспе
Материал; шыны түрі.
Material; type of glass
Флоат шыны – төмен балқу температурасы бар балқыған металл, әдетте қалайы, үстіне балқыған шыныны құю арқылы жасалған шыны табағы. Бұрын бұл процесте қорғасын да қолданылған. Бұл әдіс шыны табаққа біркелкі қалыңдық пен өте тегіс бет береді. Флоат шыны процесі «Пилкингтон процесі» деп те аталады, ол британдық шыны өндіруші «Пилкингтон» компаниясының құрметіне аталған. Олар 1950 жылдары Мерсисайдтегі Сент-Хеленс өндіріс орнында бұл техниканы алғаш рет қолданды. Қазіргі терезелер көбінесе флоат шыныдан жасалады, бірақ «Corning Incorporated» компаниясы ағып төгілу әдісін пайдаланады. Көптеген флоат шынылары содалы-әктас шынысынан жасалған, бірақ салыстырмалы түрде аз мөлшерде арнайы боросиликат және жалпақ панельді дисплейлерге арналған шыны да флоат шыны процесі арқылы өндіріледі.
Float glass is a sheet of glass made by floating molten glass on a bed of molten metal of a low melting point, typically tin, although lead was used for the process in the past. This method gives the sheet uniform thickness and a very flat surface. The float glass process is also known as the Pilkington process, named after the British glass manufacturer Pilkington, which pioneered the technique in the 1950s at their production site in St Helens, Merseyside. Modern windows are usually made from float glass, though Corning Incorporated uses the overflow downdraw method. Most float glass is soda–lime glass, although relatively minor quantities of specialty borosilicate and flat panel display glass are also produced using the float glass process.
Тарих
16 ғасырға дейін терезе шынысы немесе басқа да жалпақ шыны көбінесе үлкен дискілерден (немесе рондельдерден) крон шынысынан кесілген. Ірі шыны жамылғылары үлкен цилиндрлерді үрлеу арқылы жасалатын, олар ашылып, жалпақталып, кейін панельдерге бөлінетін. 19 ғасырдың басында терезе шынысының көп бөлігі цилиндр әдісімен жасалған. «Цилиндрлер» ұзын және диаметрі үлкен болғандықтан, шыны жамылғыларының енін шектеді, нәтижесінде терезелер көлденең бөліктермен тіктөртбұрышты панельдерге бөлінетін. Шыны өндірісін автоматтандырудағы алғашқы жетістіктерді 1848 жылы Генри Бессемер патенттеді. Оның жүйесі роликтер арасында лента пішімдеу арқылы жалпақ шыныдан үздіксіз лента жасады. Бұл процесс қымбат болды, себебі шыны бетін жылтырату қажеттілігі туындады. Егер шыныны тыныш судың беті сияқты өте тегіс және жалпақ бетке орналастырса, бұл шығындарды айтарлықтай төмендетер еді. Жалпақ шыныны балқыған қалайы ваннасында жасауға әрекеттер жасалды – шыныдан тығыз сұйықтықтардың бірі, жоғары температурада тыныш болатын, әсіресе АҚШ-та. Бірнеше патенттер берілді, бірақ бұл процесс сол кезде тиімді болған жоқ. «Флоат» шынысының пайда болуына дейін ірі шыны жамылғылары темір бетіне үлкен шыны тоғысын құю арқылы жасалатын, содан кейін екі жағы да жылтыратылатын, бұл қымбат процесс болды. 1920 жылдардың басында пластиналы шыныдан жасалған үздіксіз лента ұзын тізбектегі ұнтақтағыштар мен жылтыратқыштар арқылы өтіп, шынының жоғалуын және өндіріс құнын азайтты. Төмен сапалы шыны, тартылған шыны, балқыған шыныдан жоғары қарай тартылып, жиектерінде роликтермен ұсталған жіңішке жамылғы түрінде жасалатын. Ол суыған сайын көтерілген жамылғы қатаңдап, содан кейін кесілуі мүмкін болды. Екі беті де сапасы төмен болды, яғни «флоат» шынысына қарағанда тегіс немесе біркелкі емес. Бұл процесс «флоат» шынысының дамуынан кейін де көп жылдар бойы қолданылып келді. 1953 және 1957 жылдар аралығында Ланкаширдегі Сент-Хеленс қаласындағы Каули Хилл зауытында Ұлыбританияның «Пилкингтон Бразерс» компаниясынан сэр Алястер Пилкингтон және Кеннет Бикерстафф тартылыс күшінің әсерімен балқыған қалайы ваннасында кедергісіз ағып жатқан шыны лентасын жасау үшін алғашқы табысты коммерциялық қолданбаны жасады. Бұл процестің табысы ваннаға берілетін шыны көлемінің мұқият теңгерімінде болды, онда ол өзінің салмағымен тегістелді. «Флоат» шынысының толық көлемде пайдаға арналған сатылымы алғаш рет 1960 жылы жүзеге асты, ал 1960 жылдары бұл процесс әлем бойынша лицензияланды, бұрынғы өндіріс әдістерін ығыстырды.
Until the 16th century, window glass or other flat glass was generally cut from large discs (or rondels) of crown glass. Larger sheets of glass were made by blowing large cylinders which were cut open and flattened, then cut into panes. Most window glass in the early 19th century was made using the cylinder method. The 'cylinders' were long and in diameter, limiting the width that panes of glass could be cut, and resulting in windows divided by transoms into rectangular panels. The first advances in automating glass manufacturing were patented in 1848 by Henry Bessemer. His system produced a continuous ribbon of flat glass by forming the ribbon between rollers. This was an expensive process, as the surfaces of the glass needed polishing. If the glass could be set on a perfectly smooth, flat body, like the surface of an open pan of calm liquid, this would reduce costs considerably. Attempts were made to form flat glass on a bath of molten tin—one of the few liquids denser than glass that would be calm at the high temperatures needed to make glass—most notably in the US. Several patents were granted, but this process was unworkable at the time. Before the development of float glass, larger sheets of plate glass were made by casting a large puddle of glass on an iron surface, and then polishing both sides, a costly process. From the early 1920s, a continuous ribbon of plate glass was passed through a lengthy series of inline grinders and polishers, reducing glass losses and cost. Glass of lower quality, drawn glass, was made by drawing upwards from a pool of molten glass a thin sheet, held at the edges by rollers. As it cooled the rising sheet stiffened and could then be cut. The two surfaces were of lower quality i. e. not as smooth or uniform as those of float glass. This process continued in use for many years after the development of float glass. Between 1953 and 1957, at the Cowley Hill Works St Helens, Lancashire, Sir Alastair Pilkington and Kenneth Bickerstaff of the UK's Pilkington Brothers developed the first successful commercial application for forming a continuous ribbon of glass using a molten tin bath on which the molten glass flows unhindered under the influence of gravity. The success of this process lay in the careful balance of the volume of glass fed onto the bath, where it was flattened by its own weight. Full scale profitable sales of float glass were first achieved in 1960, and in the 1960s the process was licensed throughout the world, replacing previous production methods.
Өндiру
Float glass жалпы шыны жасау үшін қолданылатын шикізаттарды пайдаланады, әдетте құм, сода күлі (натрий карбонаты), доломит, әк тас және тұз торт (натрий сульфаты) сияқты. Шынының түсін беру үшін, тазартушы заттар ретінде немесе оның физикалық және химиялық қасиеттерін реттеу үшін басқа материалдар да қолданылуы мүмкін. Шикізаттар партиялық түрде араластырылып, белгілі бір мөлшерде астық (қайта өңделген шыны) қосылып, пешке жіберіледі, онда олар шамамен 1500°C-қа дейін қыздырылады. Көбінесе қолданылатын float glass пештерінің ені 9 м, ұзындығы 45 м және 1200 тоннадан астам шыны сыйымдылығы болады. Балқудан кейін шынының температурасы біртекті тығыздыққа қол жеткізу үшін шамамен 1200°C-қа дейін тұрақтандырылады. Балқыған шыны "қалайы ваннасына" құйылады, ол балқыған қалайыдан (шамамен 3–4 м ені, 50 м ұзындығы, 6 см тереңдігі) тұрады, жеткізу арнасы арқылы және қалайы ваннасына құюға арналған керамикалық жиек арқылы құйылады. Қалайыға құйылатын шынының мөлшері "твиль" деп аталатын қақпа арқылы бақыланады. Балқыған қалайы шыныдан тығыздығы жоғары болғандықтан, балқыған шыны оның үстінде жүзеді. Оның қайнау температурасы шынының балқу температурасынан жоғары, ал процестегі температурада бу қысымы төмен. Дегенмен, қалайы табиғи атмосферада тотығып, қалайы диоксидін (SnO2) құрайды. Өндірісте "қоқыс" деп аталатын қалайы диоксиді шыныға жабысады. Тотығуды болдырмау үшін қалайы ваннасы азот пен сутегінің қысымымен қорғалады. Шыны қалайы бетіне ағып, екі жағы да толық тегіс болатын, біркелкі қалыңдықтағы жүзетін лентаны құрайды. Шыны қалайы ваннасымен қозғалғанда температура 1100°C-тан шамамен 600°C-қа дейін төмендейді, содан кейін парақты қалайыдан роликтерге көтеруге болады. Шыны лентасы роликтермен бақыланатын жылдамдықпен ваннадан тартылып алынады. Ағын және ролик жылдамдықтарын өзгерту арқылы әртүрлі қалыңдықтағы шыны парақтарын жасауға болады. Жоғарғы роликтер балқыған қалайы үстіне орналастырылып, шыны лентасының қалыңдығы мен енін бақылау үшін қолданылуы мүмкін. Ваннадан шыққаннан кейін шыны парағы шамамен 100 метрлік лер пешінен өтеді, онда ол температура өзгергенде жарылмай, керілусіз қызып кетуі үшін біртіндеп суытылады. Пештің "салқын жағынан" шыққаннан кейін шыны машиналармен кесіледі.
Float glass uses common glass making raw materials, typically consisting of sand, soda ash (sodium carbonate), dolomite, limestone, and salt cake (sodium sulfate) etc. Other materials may be used as colourants, refining agents or to adjust the physical and chemical properties of the glass. The raw materials are mixed in a batch process, then fed together with a controlled proportion of cullet (waste glass) into a furnace, where it is heated to approximately 1500 °C. Common float glass furnaces are 9 m wide and 45 m long and have capacities of more than 1200 tons of glass. Once molten, the temperature of the glass is stabilised to approximately 1200 °C to ensure a homogeneous density. The molten glass is fed into a "tin bath", a bath of molten tin (about 3–4 m wide, 50 m long, 6 cm deep), from a delivery canal and is poured into the tin bath by a ceramic lip known as the spout lip. The amount of glass allowed to pour onto the molten tin is controlled by a gate called a tweel. Molten tin is suitable for the float glass process because it has a higher density than glass, so the molten glass floats on it. Its boiling point is higher than the melting point of glass, and its vapour pressure at process temperature is low. However, tin oxidises in a natural atmosphere to form tin dioxide (SnO2). Known in the production process as dross, the tin dioxide adheres to the glass. To prevent oxidation, the tin bath is provided with a positive pressure protective atmosphere of nitrogen and hydrogen. The glass flows onto the tin surface forming a floating ribbon of even thickness with perfectly smooth surfaces on both sides. As the glass flows along the tin bath, the temperature is gradually reduced from 1100 °C until at approximately 600 °C the sheet can be lifted from the tin onto rollers. The glass ribbon is pulled off the bath by rollers at a controlled speed. Variation in the flow speed and roller speed enables glass sheets of varying thickness to be formed. Top rollers positioned above the molten tin may be used to control both the thickness and the width of the glass ribbon. Once off the bath, the glass sheet passes through a lehr kiln for approximately 100 m, where it is cooled gradually so that it anneals without strain and does not crack from the temperature change. On exiting the "cold end" of the kiln, the glass is cut by machines.
Нарық
2009 жылдан бастап, Қытай мен Ресейді есептемегенде, әлемдегі флот шыны нарығын төрт компания басып озды: Asahi Glass, NSG/Pilkington, Saint Gobain және Guardian Industries. Басқа компаниялардың қатарында Sise Cam AS, Vitro, бұрынғы PPG, Central Glass, Hankuk (HanGlas), Carlex Glass және Cardinal Glass Industries компаниялары бар.
As of 2009, the world float glass market, not including China and Russia, is dominated by four companies: Asahi Glass, NSG/Pilkington, Saint Gobain, and Guardian Industries. Other companies include Sise Cam AS, Vitro, formerly PPG, Central Glass, Hankuk (HanGlas), Carlex Glass, and Cardinal Glass Industries.