Сравнивайте с английским: нажмите на абзац — оригинал откроется в окне. Кнопка EN под абзацем показывает его прямо в тексте.
Содержание
Введение
Булат – это стальной сплав, известный в России с medieval times; он часто упоминается в русских легендах как предпочтительный материал для клинков. Название «булат» – русская транслитерация персидского слова «фулад», означающего сталь. Этот тип стали использовался армиями кочевых народов. Булат был основным типом стали для изготовления мечей в войске Чингисхана. Обычно считается, что булат – это русское название для дамасской стали, технология производства которой была утеряна много веков назад, а современный булат производится по более современной технологии.
Steel alloy known in Russia from medieval times
Bulat is a type of steel alloy known in Russia from medieval times; it was regularly mentioned in Russian legends as the material of choice for cold steel. The name булат is a Russian transliteration of the Persian word fulad, meaning steel. This type of steel was used by the armies of nomadic peoples. Bulat steel was the main type of steel used for swords in the armies of Genghis Khan. Bulat Steel is generally agreed to be a Russian name for wootz steel, the production method of which has been lost for centuries, and the bulat steel used today makes use of a more recently developed technique.
История
Секрет производства булата был утерян к началу XIX века. Известно, что процесс включал погружение готового оружия в специальную жидкость, в состав которой входил экстракт колючего решхарровы (название растения на русском языке, стальник, отражает его историческую роль), затем держали меч поднятым, галопируя на лошади, позволяя ему высыхать и закаляться на ветру. Павел Аносов в конечном итоге сумел воспроизвести свойства этого металла в 1838 году, завершив десятилетнее изучение природы дамасских стальных клинков. В 1810 году Аносов поступил в Санкт-Петербургское горное училище, где в витрине хранился меч из дамасской стали. Он был очарован этим мечом и вдохновлен рассказами о том, как они рассекали европейские аналоги. В ноябре 1817 года он был направлен на заводы Златоустовского горного округа на Южном Урале, где вскоре был повышен до инспектора "отдела художественной отделки оружия". Там он вновь столкнулся с дамасской сталью европейского производства (которая на самом деле была цементированной сталью и совсем не походила на оригинал), но быстро обнаружил, что эта сталь значительно уступала оригинальной, кованой на Ближнем Востоке из индийской вутца. Аносов экспериментировал с различными методами закалки и решил попытаться воссоздать дамасскую сталь с помощью закалки. В конечном итоге он разработал методику, значительно повысившую твердость его сталей. Булат стал популярен в производстве пушек, пока бессемеровский процесс не позволил получать сталь того же качества за гораздо меньшие деньги.
The secret of bulat manufacturing had been lost by the beginning of the 19th century. It is known that the process involved dipping the finished weapon into a vat containing a special liquid of which spiny restharrow extract was a part (the plant's name in Russian, stalnik, reflects its historical role), then holding the sword aloft while galloping on a horse, allowing it to dry and harden against the wind. Pavel Anosov eventually managed to duplicate the qualities of that metal in 1838, when he completed ten years of study into the nature of Damascus steel swords. Anosov had entered the Saint Petersburg Mine Cadet School in 1810, where a Damascus steel sword was stored in a display case. He became enchanted with the sword, and was filled with stories of them slashing through their European counterparts. In November 1817, he was sent to the factories of Zlatoust mining region in the southern Urals, where he was soon promoted to the inspector of the "weapon decoration department". Here he again came into contact with Damascus steel of European origin (which was in fact pattern welded steel, and not at all similar), but quickly found that this steel was quite inferior to the original forged in the Middle East from wootz steel from India. Anosov had been working with various quenching techniques, and decided to attempt to duplicate Damascus steel with quenching. He eventually developed a methodology that greatly increased the hardness of his steels. Bulat became popular in cannon manufacturing, until the Bessemer process was able to make the same quality steels for far less money.
Структура
Углеродистая сталь состоит из двух компонентов: чистого железа в форме феррита и цементита, или карбида железа – соединения железа и углерода. Цементит очень твёрд и хрупок; его твёрдость составляет около 640 по шкале Бриннелля, в то время как твёрдость феррита – всего 200. Количество углерода и режим охлаждения определяют кристаллическую и химическую структуру конечной стали. В булате медленный процесс охлаждения позволял цементиту осаждаться в виде микрочастиц между кристаллами феррита и располагаться в случайном порядке. Карбид имеет тёмный цвет, а сталь – серый. Именно эта смесь и обуславливает знаменитый узор дамасской стали. Цементит по сути является керамикой, что объясняет остроту дамасской (и булатной) стали. Цементит нестабилен и разлагается при температуре от 600 до 1100 °C на феррит и углерод, поэтому обработка горячего металла требует большой осторожности.
Carbon steel consists of two components: pure iron, in the form of ferrite, and cementite or iron carbide, a compound of iron and carbon. Cementite is very hard and brittle; its hardness is about 640 by the Brinell hardness test, whereas ferrite is only 200. The amount of the carbon and the cooling regimen determine the crystalline and chemical composition of the final steel. In bulat, the slow cooling process allowed the cementite to precipitate as micro particles in between ferrite crystals and arrange in random patterns. The color of the carbide is dark while steel is grey. This mixture is what leads to the famous patterning of Damascus steel. Cementite is essentially a ceramic, which accounts for the sharpness of the Damascus (and bulat) steel. Cementite is unstable and breaks down between 600 and 1100 °C into ferrite and carbon, so working the hot metal must be done very carefully.