Прочные кейсы для транспортировки оборудования: стандарты и конструкция.

Введение

Транспортный контейнер для защиты чувствительного оборудования

Дорожный кейс, ATA-кейс или флайт-кейс – это транспортный контейнер, специально разработанный для защиты музыкальных инструментов, кинооборудования, оборудования для звуко- и светотехники, реквизита, огнестрельного оружия или другого чувствительного оборудования при его частых перемещениях между локациями наземным или воздушным транспортом. Дорожные кейсы различных размеров могут быть изготовлены для оснащения всего концертного тура или спроектированы индивидуально для конкретной отрасли или продукта. Термин "дорожный кейс" преимущественно используется в США и подразумевает, что кейс предназначен в основном для транспортировки по дорогам, в отличие от флайт-кейса. Этот термин возник из-за его использования для хранения и перевозки оборудования музыкальных групп во время гастролей.

История

История разработки кейсов для транспортировки оборудования берет начало в спецификации по упаковке деталей самолетов. Она была разработана инженерами по упаковке авиакомпаний. Эта спецификация известна как ATA 300. Кейсы категории I рассчитаны на выдерживание минимум 100 циклов транспортировки, контейнеры категории II – минимум 10 циклов, а контейнеры категории III – 1 цикл, включая возврат запасной части. В связи с требованиями к видимости во время ночных авиаперевозок, рекомендуется использовать белые многоразовые кейсы, однако это требование может быть отменено для использования традиционных цветов или логотипа авиаперевозчика, за исключением очень темных оттенков. Первая спецификация ATA 300 была опубликована 1 августа 1960 года.

Строительство

Большинство корпусов изготавливаются из панелей, соединенных металлическими или пластиковыми профилями, формованным пластиком или металлом. Корпуса фабричного изготовления обычно состоят из двухслойных панелей. Внешний слой из АБС-пластика или стекловолокнистого ламината приклеивается к среднему слою легкой фанеры мебельного качества, например, из березы, тополя или клена. Эти два слоя известны как ламинатные панели, а высококачественные корпуса изготавливаются из композитных материалов. Внутри корпуса внутренний амортизирующий наполнитель, такой как полиуретан или пенополиэтилен, имеет полости, соответствующие форме защищаемых компонентов. Альтернативные методы защиты от ударов включают крепление содержимого корпуса к стойкам или панелям, прикрепленным к стенкам корпуса с помощью виброизоляторов. Углы корпусов фабричного изготовления обычно усилены штампованными уголками из листовой стали, часто с цинковым, никелевым или хромовым покрытием. Термин «корпус ATA» часто используется для описания корпусов, похожих на те, которые соответствуют спецификации ATA 300 категории I или II, но не сертифицированы независимыми испытаниями, определенными в спецификации ATA 300. Корпуса категорий I и II должны быть протестированы как в виде предварительного производственного прототипа, так и в виде образца, выбранного из первой производственной партии. Испытания включают в себя испытания на штабелируемость, падение или удар, водостойкость, вибрацию (только категория I) и пробиваемость (только категория I). Из них испытания на падение, штабелируемость и вибрацию, вероятно, наиболее жесткие. Для корпусов с полной загрузкой тест на падение требует 160 падений на грань, 80 падений на ребро и 40 угловых падений с высоты 91,4 см (36 дюймов). Высота падения на грань уменьшается до , , или более. Корпуса категории II подвергаются падению в десять раз меньше с высоты и весом 22,7 кг (50 фунтов), и пропорционально для более тяжелых корпусов. Тест на штабелируемость требует, чтобы каждая грань корпуса выдерживала вес в центре грани в течение 24 часов. Вибрационное испытание определяет четыре наиболее сильных резонанса в диапазоне от 5 до 50 Гц, а затем испытывает каждый из них в течение 2 часов по каждой главной оси. Тест на пробиваемость заключается в падении стального стержня весом 6 кг и диаметром 3,2 см с полусферическим концом с высоты 0,5 м на самую слабую точку. Во время всех испытаний не допускается деградация или функциональное повреждение. Для облегчения транспортировки в корпус часто встроены или прикреплены колеса, которые могут быть съемными для предотвращения повреждения других контейнеров или фюзеляжа самолета. Формованные корпуса обычно изготавливаются из полиэтилена или полипропилена путем литья под давлением или ротационного формования и могут быть оснащены уплотнением для защиты от брызг. Они обычно имеют аналогичные внутренние опции и колеса, как и корпуса фабричного изготовления. Указанный ATA диапазон рабочих температур обычно исключает термопластичные корпуса, достаточно большие для проведения испытания на штабелируемость. Корпуса могут быть дополнительно настроены путем добавления адаптера питания и компьютерного вентилятора. Таким образом, определенное оборудование может работать во время транспортировки или в пункте назначения, не покидая защиты корпуса.

Most cases are fabricated from panels joined by metal or plastic extrusions, molded plastic, or metal. Fabricated cases are typically made from panels constructed of two layers. An outer layer of ABS or fiberglass laminate is adhered to a middle layer of lightweight cabinet grade plywood such as birch, poplar, or maple. These two layers are known as laminate panel, and high grade cases are made from composite material. Inside the case, an internal shock absorbing filler such as polyurethane or polyethylene foam has cavities that correspond to the shape of the components it is preserving. Alternate shock protection methods include mounting the case contents to racks or panels attached to the case walls with shock isolators. The corners of fabricated cases are commonly reinforced with stamped sheet steel case corners commonly finished in zinc, nickel, chrome. The term ATA case is frequently used to describe cases that resemble those that comply with ATA Specification 300 category I or II, but have not been certified by the independent testing defined in ATA Specification 300. Category I and II cases are required to be tested both as a pre production prototype and as a sample selected from the first production lot. Tests include stackability, drop or impact, water resistance, vibration (category I only), and penetration (category I only). Of these, the drop test, stackability, and vibration tests are probably the most severe. For cases under gross (loaded) the drop test requires 160 face drops from , 80 edge drops from , and 40 corner drops from 36 inches. The face drop distance is reduced to up to , , or more. Category II cases are dropped one tenth as many times from and at 50 pounds, and proportionally for heavier cases. The stackability test requires every case face over to support centered on of the face for 24 hours. The vibration test searches for the four strongest resonances between 5 and 50 Hz, and then tests each at for 2 hours on each principal axis. The penetration test is a 6 kilogram steel bar 3.2 centimeters in diameter with a hemispherical end dropped 0.5 meters on the weakest point. For all tests no degradation or functional damage is allowed. Caster wheels are often built into or attached to the case for ease of transit, and may be removable to prevent damage to other containers or to the airframe. Molded cases are typically made of polyethylene or polypropylene plastic by injection molding or rotational molding and may be gasketed for splash protection. They typically have similar interior and wheel options as fabricated panel cases. The ATA specified performance temperature range tends to exclude thermoplastic cases large enough to be subject to the stackability test. Cases may be further customized by adding a power adapter and a computer fan. Thus certain equipment may operate in transit or at destination without leaving the protection of the case.

Применение

Типичные области применения дорожных кейсов на гастролях – это гардероб, грим и прически, кейтеринг, такелаж, бэклайн, оборудование для звукоусиления, сценическое освещение, видеооборудование, производственный и столярный инвентарь. Дорожные кейсы получили свое название, поскольку их обычно используют гастролирующие развлекательные компании, которым необходимо перевозить свое шоу «в турне». Дорожные кейсы, оснащенные рэковыми креплениями, широко используются в профессиональном аудио, освещении, звукозаписи и видеопроизводстве. Другие области применения включают производство кинофильмов, военную сферу, спорт, медицину, прокат и организацию мероприятий. В январе 2020 года бывший глава альянса Renault–Nissan–Mitsubishi Карлос Гон, предположительно, бежал из Японии, спрятавшись в дорожном кейсе.