Қорыту арқылы мәтін құрастыру әдісі

Кіріспе

Мәтін құрастырудың механикалық аналогтық әдісі

Баспа және типографияда, қызыл металлмен жинау (сондай-ақ механикалық жинау, қызыл қорғасынмен жинау, қызыл металл және қызыл тип деп те аталады) – бұл әріптік басуда мәтін жинау технологиясы. Бұл әдіс балқытылған типтік металды бір немесе бірнеше глиф пішіндес қалыпқа құюды қамтиды. Соның нәтижесінде алынған жинақтар немесе түйірлер кейін қағазға бояу басу үшін қолданылады. Әдетте, тип құю машинасы пернетақта немесе қағаз лентасы арқылы басқарылады. Бұл технология 19 ғасырдың соңынан бастап фотожинау пайда болғанға дейін, содан кейін 1950-1980 жылдары электрондық процестер енгізілгенге дейін, жаппай басылымдарды шығару үшін стандартты технология болып табылды.

Тарих

Ыстық металлдан жасалған типтеу, дәстүрлі металл қалыптардың жетілдірілуі ретінде, он тоғызыншы ғасырдың соңында пайда болды. Бұл технологияның бірнеше артықшылығы болды: еңбек шығындары азайды, себебі әрбір әріпті қолмен орналастыру қажеттілігі болмады, және әр құю басылым жұмысы үшін жаңа, айқын тип жасады. Линотип машиналарында әрбір жол берік, үздіксіз блок түрінде құйылды (содан "line o'type" деген ат келді), бұл газеттерді жылдам басып шығаруға өте қолайлы болды.

Линотип

Линотипаның басты ерекшелігі – машинадағы әртүрлі операция кезеңдерінде айналып жүретін қалыптарды пайдалану. Олардың бірі – аралық (екі бөліктен тұратын арнайы сырға), ал екіншісі – мыстан жасалған әріптік матрица. Матрицалар машинаның үстіндегі бір немесе бірнеше журналдарда сақталады (операторға шрифт таңдау мүмкіндігін береді; қажет болса оларды басқа қосымша журналдармен де алмастыруға болады), ал аралықтар пернетақтаға жақын қорапта сақталады. Перне басылғаннан кейін матрица «жинақтау алды» деп аталатын жерден өтеді, төменгі жағындағы фибролі арматуралы дөңгелектің (жұлдыз дөңгелек) астынан және «жинақтау лифтісіне» түседі, ол қолмен жинаушының таяғымен бірдей мақсатта қызмет етеді. Пернетақтадағы аралық перне басылғанда, аралықтар қораптан түсіп, тікелей жинақтау лифтісіне түседі. Жинақтау лифтісі (немесе көбінесе «жинақтаушы») әртүрлі ұзындықтағы жолдарға (пикаларда) реттеледі. Жол дұрыс ұзындығына жақындағанда операторға қоңырау немесе басқа индикатор арқылы хабар беріледі. Егер жол «бос» немесе тым қысқа болса, жолды толтыру үшін аралық клиндеріне жеткілікті «ақ кеңістік» болмайды, ал матрицалар бүйірге бұрылуы немесе машина құю операциясына дайындалғанда бір-біріне жабыспауы мүмкін. Егер жол «тығыз» немесе тым ұзын болса, матрицалар мен аралықтарды тасымалдайтын лифт қалыптың алдында дұрыс орналаспайды. Линотип және Интертип машиналарында құю кезінде екі маңызды қауіпсіздік тетігі бар: «сорғы тоқтату», ол бос жолдарда жұмыс істейді, және «виз автоматикасы», ол тығыз жолдарда жұмыс істейді. Егер осы қауіпсіздік тетіктерімен тоқтатылмаса, екі жағдайда да «шашырау» пайда болып, матрицалар мен лифт металлға толып кетеді. Шашыраудан кейін тазалау қиын, сонымен қатар тығыз жол қалып бетіндегі ойықтармен толық жұптаспай, матрицаларға зақым келтіруі мүмкін. Сондықтан оператордың (немесе машинаны күтіп-ұстайтын механик) мұндай жағдайға жол беруі өте жаман деп есептеледі. Жол дұрыс ұзындықта жиналғанда оператор жинақтау лифтісін жеткізу арнасына көтеретін және автоматты құю циклын бастайтын тұтқаны басады. Жеткізу арнасы матрицаларды жинақтаушыдан бірінші лифтке көшіреді. Бірінші лифт қалыптың алдындағы орынға түседі, егер лифт машина матрицаларды реттеу процесін бастағанға дейін толық түспесе (көбінесе «тығыз» жолдан туындайды), екі қауіпсіздік тетігінің біріншісі – виз автоматикасы – матрицалардағы тіреулер қалыпқа соққы берместен бұрын машинаны толығымен тоқтатады. Матрицалар дұрыс орналасқаннан кейін екі әрекет тізбекпен орындалады: матрицалар тік және бетке қарай реттеледі, ал төменнен шығыршық көтеріліп, аралықтардағы жылжымалы қабықшаларды жоғары көтеріп, қалыптың еніне дейін толтырады. Егер дәлелдеуші бар толық цикл жасаса және жол әлі де толық дәлелденбесе, екінші қауіпсіздік тетігі – сорғы тоқтату – металл ыдыстағы поршенді төмен түсіруге жол бермейді. Аралықтар осы машинаның маңызды ерекшелігі болды, олар әр сөз арасындағы бос орынды теңдей реттеу арқылы әр жолды автоматты түрде дәлелдеуді қамтамасыз етті. Қолданылған шрифт пропорционалды болғандықтан және ені белгіленбегендіктен, осы дәлелдеу мәселесін механикалық түрде шешу өте маңызды болды. Кейбір кейінгі үлгілерде жолдарды солға, оңға немесе ортаға туралауға мүмкіндік беретін мүмкіндік болды. Ескі үлгілерді пайдаланатын операторлар аралықтардың мүмкіндіктерін асып түсетін бос орынды қолмен жасау үшін арнайы «бос» матрицаларды (төрт өлшемде) пайдаланды. Матрицалар тураланғаннан және аралықтар дұрыс өлшемге орнатылғаннан кейін машина жолды үлкен күшпен «құлыптайды» және поршень қалып қуысы мен жиналған жол жасаған кеңістікке құйылған металл түрін енгізеді. Содан кейін машина қалып дискісін (жаңа құйылған жолды алып жүретін), металл ыдысын және бірінші лифтті бөліп алады. Қалып дискісі айналып, жолды шығару позициясына жеткізеді, бұл процесте пышақ арқылы өтіп, жолдың негізін биіктікке дейін (АҚШ машиналарында 0,918 дюйм) туралайды. Содан кейін жолды дұрыс дене биіктігіне дейін кесу үшін реттелетін пышақ жұмысына қосылады, содан кейін оператордың жанындағы дайын жолдардың «галереясына» түсіріледі. Машинаның үлгісіне байланысты қалып дискісінде төрт (стандартты), алты немесе екі қалып болуы мүмкін, бұл операторға жол ұзындығы мен дене өлшемін таңдау мүмкіндігін береді. Қалып дискісі айналғанда бірінші лифт бір мезгілде жоғары позицияға көтеріледі және аралықтар мен матрицалар тік реттеледі, екінші көшіруге дайындалады. Матрицалардың үстінде V тәрізді ойықта бірнеше тістер болады, көшіру аяқталғанда матрицалар екінші лифт таяқшасына сығады, бұл таяқша матрицаларды осы V тәрізді ойықтар арқылы тасымалдайды. Аралықтарда мұндай ойықтар болмағандықтан, олар екінші көшіру арнасында қалады және жақын арада екі тұтқамен жиналып, аралықтар қорабына итеріледі. Аралықтар қорапқа итерілгенде екінші лифт машинаның үстіндегі тарату механизміне қарай көтерілуді жалғастырады, ол қалыптарды журналдағы дұрыс орындарына қайтарады. Машинаның үстінде тұтқа (тарату ауыстырғышы) келесі матрицалар қатарын екінші лифттен шығарып, тарату қорабына итеру үшін солға жылжып, орналасады. Бұл механизм матрицаларды үш айналмалы бұрандалар арасында нақты интервалмен тасымалдайды. Әр матрица бұрандалар арасындағы ойықты таяқшамен жүреді, ойықтың және матрицаның ойықтары сәйкес келгенде матрица журналдағы дұрыс арнаға түсіп қалады. Жұмыс істеген операторлар жинақтауды аяқтағаннан кейін, машина келесі жолды құю кезінде, ал оператор келесі жолды жинау кезінде «жолды ұстап тұруға» – жеткізу арнасында күтіп тұруға шамасы жететінімен мақтанатын. Металл ыдысы оператордың әрбір бірнеше жолдан кейін кішкентай металл қоймаларын тастауымен немесе кейінірек үлкен металл қоймаларын тасымалдайтын механикалық жетектің көмегімен (көбінесе бір уақытта екі «шошқаны» тасымалдайтын) толтырылып тұратын. Бұл жетектер әртүрлі әдістермен (камерамен, лифт арқылы немесе тарату ауыстырғышы арқылы) іске қосылады, бірақ нәтижесі бірдей – қоймалар ыдысқа аз-аздан беріліп, дұрыс деңгейде толтырылады. Уақыт өте келе, құйылған жолдарды формаға орнату үшін құрастыру үстеліне көшіріледі, ал басылым аяқталғаннан және жолдар формадан алынғаннан кейін олар қайтадан қорыту үшін «қоқыс жәшігіне» тасталады. Белгілі бір уақыт аралығында металл қайтадан қорытылады және тотыққан металл (көкшіл) сыпырылып алынады. Осы процестің бөлігі ретінде, қорытылған металлдың тотығу арқылы жоғалған бөлігін толықтыру үшін «плюс металл» кішкентай қоймалар түрінде қосылады. Металл түрі ыдыстарды қолмен толтыру үшін кішкентай қалыптарға немесе металл жетегі үшін үлкен қалыптарға құйылады. (Соңғы жағдайда, қалыптың «көзіне» ерекше назар аудару қажет, өйткені ол бүкіл қойманың салмағын көтеруі керек. Әдетте, ол ыдысқа түсіп, еріген металл шашырайды.) Риддер газеттерінің қаржылық қолдауымен Интертип корпорациясы Линотип машинасының патенттері аяқталғаннан кейін (шамамен 1914 ж.) оған үйлесімді нұсқасын жасады және ол да кең таралды. Бұл ұзаққа созылған заңдық дауға әкелді...

The key feature of the Linotype is the use of molds which circulate through the machine in its various stages of operation. One type is a space band (a special two part sliding wedge) and the other is a letter matrix made of brass. The matrices are stored in one or more magazines on top of the machine (providing the operator with a choice of fonts; these can also be exchanged with other extra magazines as desired) while the space bands are stored in a box closer to the keyboard. Once a key is pressed, the matrix passes through what is known as the ‘assembler front’, down past a rotating fiber reinforced wheel (known as the star wheel) and into the ‘assembling elevator’ which serves the same purpose as the hand compositor's stick. When the space band key near the keyboard is pressed, one of the space bands drops out of the box and almost directly into the assembling elevator. The assembling elevator (or more commonly just the ‘assembler’) is adjustable for different lengths of line (in picas). Once the line approaches its correct length, the operator is made aware of this by a bell or other indicator. If the line is ‘loose’ or too short, there is too much ‘white space’ for the space band wedges to fill out the line, and the matrices could possibly turn sidewise or fail to seal against each other as the machine prepares for the casting operation. If the line is ‘tight’ or too long, the elevator carrying the matrices and space bands will not seat properly in front of the mold slot. Both the Linotype and Intertype machines have two important safeties that act during the casting operation – the ‘pump stop’, which comes into play on loose lines, and the ‘vise automatic', which comes into play on tight lines. Both scenarios, if not stopped by these safety features, usually result in a “squirt” of molten type metal, encasing the matrices and the elevator in metal in the process. Not only is it time consuming to clean up after a squirt, a tight line usually has not come down far enough to mate with the slots on the mold face, resulting in damage to the matrices. Therefore, it is considered very poor form for an operator (or the machinist who cared for the machine) to permit this to happen. When the line is assembled to the correct length, the operator presses down on a lever which raises the assembling elevator up into the delivery channel and starts the automatic casting cycle. The delivery channel transfers the matrices out of the assembler and into the first elevator. The first elevator then descends to a position in front of the mold, and if the elevator has not descended fully by the time the machine starts the process of aligning the matrices (most often caused by a ‘tight’ line), the first of the two safeties, the vise automatic, brings the machine to a full stop before the supporting lugs on the matrices are crushed by the mold. Once the matrices are in proper position, two actions take place in sequence: the matrices are aligned vertically and face wise while a bar rises from below to force the movable sleeves on the space bands upwards to cause them to fill out the line to the exact width of the mold. If the justification bar has made a full cycle and the line is still not fully justified, the second safety, the pump stop, prevents the plunger in the metal pot from going down. The space bands were an important feature of this machine, providing automatic justification of each line by equally adjusting the white space between each word. Since the type used was proportional and not fixed in width, solving this justification problem mechanically was very important. Some later models had a feature that permitted the lines to be cast with the alignment to either left, right or centered. Operators running earlier models would use special ‘blank’ matrices (in four sizes) to manually create the proper amount of whitespace beyond the space bands’ range. With the matrices aligned and the space bands set to the correct measure, the machine then ‘locks up’ the line with great force and the plunger injects the molten type metal into the space created by the mold cavity and the assembled line. The machine then separates the mold disk (carrying the freshly cast slug), the metal pot, and the first elevator. The mold disk then turns to present the line at the ejecting position, in the process passing by a knife that trims the base of the slug to type height (0.918″ on US machines). The slug is then forced through an adjustable pair of knives to trim the slug to the proper body height before sliding down into a ‘galley’ of finished lines next to the operator. Depending on the model of machine, the mold disk could have four (standard), six, or two molds, giving the operator his choice of line lengths and body sizes. As the mold disk is turning, the first elevator simultaneously rises to its upper position and the space bands and matrices are vertically aligned in preparation for the second transfer. The matrices have a series of teeth in a V shaped notch on top, and as the transfer is completed, the matrices slide onto the second elevator bar which carries the matrices by these V shaped notches. The space bands, having no such notches, remain in the second transfer channel and are soon gathered by two levers and pushed back into the space band box. While the space bands are being pushed into their box, the second elevator continues rising towards the distributing mechanism at the top of the machine, which returns the molds to their proper places in the magazine. At the top of the machine, a lever (the distributor shifter) moves left to get in position to push the incoming line of matrices off the second elevator and into the distributor box. This mechanism feeds the matrices at precise intervals such that they travel between three rotating screws. Each matrix is carried along a notched bar between the three screws until the notches on the bar and matrix match, whereupon the matrix drops down into its proper channel in the magazine. It was a source of pride for trained operators to boast of being able to ‘hang’ a line – to keep a line waiting in the delivery channel while the machine was casting the previous line and the operator was composing the next one. The metal pot was kept filled by the operator tossing in small ingots of type metal every few lines, or later, by mechanical feeders that carry large ingots of type metal (and which often carried two ‘pigs’ at a time to be consumed in turn, the operator hanging a fresh one when one was consumed). These feeders are actuated by various methods (by cam, either elevator, or distributor shifter), but the result is the same – the ingots are fed little by little into the pot, keeping it filled to the correct level. From time to time, the slug galley is transferred to the composing table to be set in the form, and once the press run is completed and the slugs removed from the form, they are tossed into the ‘hell box’ for remelting into new ingots. At intervals the lead is remelted and the oxidized metal (dross) skimmed off. As part of this process, ‘plus metal’ is added in the form of small ingots to replenish that portion of the alloyed metals that was lost by the formation of dross (by oxidization of the metal in the machine's pot or during the remelting stage). The type metal is poured into ingot molds – small molds for manually feeding the metal pots or larger molds for the metal feeders. (In the latter case, special attention must be given the ‘eye’ end as it has to support the weight of the entire ingot. Failure often results in it dropping into the pot and splashing molten metal everywhere.) Funded largely by the Ridder newspaper interests, the Intertype Corporation developed (c. 1914) a compatible version of the Linotype machine when the patents ran out and it became quite popular as well. This led to a long lasting legal fight by the Mergenthaler Linotype Company (who eventually lost). Various methods were used to power the Linotype / Intertype machines, the most common being a fractional horsepower motor, one wired for single phase 60 Hz alternating current eventually becoming the default offering. To accommodate the customers' requirements, motors were also built to be powered from direct current, 25 Hz AC, or 50 Hz AC circuits. Also, motors wound for various polyphase circuits (two phase, 3 phase, wye, delta, etc.) were made available for the customers as well. In a few cases, where electricity was not available, it was possible to drive the machine by a belt connected to a line shaft. Initially, the metal pot was heated by gas (whether natural or 'manufactured'), but an electric pot was later developed and which became a standard option. As with the motors, the control machinery for the metal pot heaters was produced in a variety of voltages and in direct or alternating current versions. For locations with access to neither gas or electricity, the gas fired pot could be fitted with a burner kit to allow the use of kerosene or other 'white gas' fuels. Thus, regardless of the power sources available (within reason), it was possible to install a Linotype (or Intertype) machine in almost any newspaper office, whether in a remote mountain community or a downtown office in an urban metropolis.

Типограф және монолин

Бұл машиналар бәсекенің күшін азайту үшін Linotype компаниясы сатып алды.

Ладлоу

Лудлоу типографы деп аталатын қолмен құю әдісі де сәттілікке жетті, себебі ол басқа механикалық жинақтау жүйелері өндіре алмаған дисплейлік шрифт өлшемдерін шығара алды. Лудлоу өте ауыр металл үстелден тұрады, оның үстіңгі жағы белге дейін тегіс және "таяқ" салынатын терең ойықтан тұрады. Астында балқыған металл ыдысы және поршень болды. Таяқ әдетте 18 келі немесе одан ірірек шрифттердегі, мысалы, тақырыптарды қолмен жинау үшін қолданылды, бірақ машина қалыпты алмастырмай 4-тен 600-ға дейін құюға қабілетті. Бұл Лудлоудың екі жағындағы жәшіктерде сақталған мыс матрицалардың көмегімен жасалатын. Бұл жәшіктер денелік шрифт жинау үшін қолданылатын дәстүрлі "Калифорния жұмыс жәшіктері" емес, олар алфавиттік тәртіпте орналасқан қарапайым ағаш немесе металл жәшіктер болатын, әрқайсысында белгілі бір мөлшердегі және стильдегі шрифт, мысалы, қалың, курсив немесе жиынтық шрифт болады. Металл шкафтар матрицаларға оңай қол жеткізу үшін көлбеуленген тартпалы бөлімдермен жабдықталған. Таяққа бір жол жиналғаннан кейін, соңын жабу үшін арнайы тоқтау тіреуі енгізілді. Содан кейін таяқ үстелдегі ойыққа құйма жағымен төмен қаратып қойылды, таяқты сенімді ұстау үшін қысқыш бекітілді және Лудлоу іске қосылды. Поршень ыдысқа үлкен күшпен түсіп, металл қатып қалмас бұрын қалыпты толтыру үшін балқыған металл түрін жоғары жылдамдықпен қалыпқа құйды. Егер таяқ дұрыс толтырылмаса немесе сенімді орнатылмаса, немесе арнайы тоқтау тіреуі ұмытылса, қауіпті "шашырау" орын алатын, көбінесе оператордың аяқтарын балқыған қорғасынға айналдырып, Лудлоу беттерінен сыпырып тастауға болатын лас қалдықтарды қалдыратын. Операторларға болат ұштар бар ауыр етік кию және оны жылдам шешу ұсынылды. Сондай-ақ, металлдың бір бөлігінің төбеге шашырауы да сирек емес, оның биіктігіне қарамастан. Линотип/Интертип машиналары сияқты, Лудлоу машиналары да ыдысты оңтайлы деңгейде ұстау үшін металл қоректендіргіштермен жабдықталған. Өмірінің соңына қарай, Лудлоуға көбінесе "Супер Беттеуіш" қосылды, ол жаңа құйылған шрифт бетін тегістеп, оның дәл биіктікте болуын қамтамасыз ететін арнайы жасалған жазықтау құралы. Лудлоу тіреуі – шамамен 12 келі ені бар орталық тіреуге тірелген әріптер ғана (соңынан қарағанда Т пішіндес). Оны екі жағынан Elrod тіреулерімен бекіту қажет болды. Орталық тіреудің үстіндегі және астындағы тіреулердің саны шрифт үстіндегі және астындағы бос орынды реттеуге мүмкіндік берді, бұл үлкен шрифттер үшін өте икемді жүйе болды. Elrod – белгілі бір ені бар (бұрыш) ережелер мен аралық материалды (жетекті) құюға арналған машина: 1, 1 1/2, 2, 3, 4, 6, 12, 18, 24, 30 немесе 36 келі. Бұл беттік макеттеу және жол аралықтарын реттеуде, яғни абзацтар арасындағы және басқа да аймақтардағы бос орынды реттеуде кеңінен қолданылды. Үлкен бос орындар ағаштан немесе кейіннен "жиһаз" деп аталатын металл блоктармен жасалды. Кішкентай бос орындар әртүрлі келілердегі шаршы немесе тіктөртбұрыш блоктармен толтырылды. Бұл желілік құю машиналарының барлығы эвтектикалық нүктеге жақын әртүрлі қорытпаларды қолданды, олар әдетте шамамен 4% қалайы, 12% антимон және қалғаны қорғасыннан тұратын. Бұл қорытпалар металлдың ең төменгі температурада мүмкіндігінше тез қатаюын қамтамасыз ету үшін пропорцияланған.

A manual linecasting solution known as the Ludlow Typograph also met with success because it was able to cast display type sizes that other mechanical composition systems were unable to produce. The Ludlow consisted of a very heavy metal table with a flat top about waist high and a depressed slot into which a "stick" was inserted. Underneath was a pot of molten type metal and a plunger. The stick was used to hand compose the lines of type, typically headlines in 18 point or larger with 72 point commonly being available, but the machine could cast type from 4pt to 600pt without a mould change. This was from brass matrix stored in cases on either side of the Ludlow. The cases were not the traditional "California Job Cases" used to set body type, but simpler alphabetically arranged wooden or metal cases, each one containing a given font in a specific size and style such as bold face, italic or condensed. The metal type cabinets were built with inclined drawers for easy access to the matrices. After a line of type was assembled into the stick a special blocking slug was inserted to seal the end. Then the stick was placed mold side down into the slot on the table, a clamp locked down to securely hold the stick and the Ludlow activated. The plunger would snap down into the pot with considerable force, injecting molten type metal into the mold at a high speed to ensure the mold was filled before the metal solidified. If the stick was not properly filled out or mounted firmly, or the special terminating block was forgotten, a dreaded "splash" would result, often encasing the operator's toes in molten lead and leaving a mess that needed to be peeled off the Ludlow surfaces. Operators were encouraged to wear heavy boots with steel toes and be quick at removing one. It was also not uncommon for some of the type metal to be projected up onto the ceiling, no matter the height. As with the Linotype / Intertype machines, the Ludlow machines were often fitted with metal feeders to keep the pot filled to optimum level. Towards the end of its life as a common backshop type setter, the Ludlow was often joined by the "Super Surfacer" a specially designed surface plane that would smooth the surface of the freshly cast type and ensure it was exactly type high. A Ludlow slug was just the letters overhanging a central spine about 12 points wide (T shaped viewed from the end). It needed to be bolstered by Elrod slugs on either side for support. The number of slugs above and below the central spine could adjust the white space above and below the type making it a very flexible system for large type. The Elrod was a machine used to cast rules and spacing material (leading) of a specific width: 1, 1 1/2, 2, 3, 4, 6, 12, 18, 24, 30, or 36 point. This was used extensively in page layout and line spacing, that is, adjusting the white space between paragraphs and any other area when small bits of white space were needed. Large areas of white space were created by wooden or later metal blocks called 'furniture'. Smaller odd areas were filled with square or rectangular blocks in various point sizes called quads. All these line casting machines used various alloys near the eutectic point and which typically consisted of approximately 4% tin and 12% antimony and the balance being lead. These alloys were proportioned such that the type metal would solidify as rapidly as possible at the lowest possible freezing point.

Монотип

Монотиптік жүйе ыстық металл қаріптерді құрастыруда өзгеше бағыт ұстанды, композициялық құйма станок қағаз лентасымен басқарылатын автоматты құю машинасы арқылы еріктей қаріптер құю мүмкіндігін берді. Қағаз лентасы алдымен пернетақтада дайындалып, содан кейін қаріптерді құю үшін қолданылды; лентаны болашақ басылымдар үшін сақтап қоюға болатын. Бұл кітап басып шығаруда кең таралған жүйе болды. Мәтін толығымен түзу сызықта жазылып, әр жолдағы бос орындардың ені бірдей болды. Мәтіннің көп бөлігі машинамен жиналғаннан кейін, түзетулер мен күрделі жұмыстар қолмен жасалуы мүмкін. Супер Кастер және Жетім Энни қолмен жинау үшін еріктей қаріптерді, сондай-ақ аралық материалдар мен үлгілі сызықтарды құю үшін пайдаланылды. Бұл қаріптер көбінесе қоспадан (8-10% қалайы, 15-20% антимон) жасалған, желілік құю қоспаларынан сәл қаттырақ, бірақ қолмен жинауға арналған қаріптердей қатты емес. Бұл тиражды ұзартуға немесе ұзақ басылымдар үшін стереотиптерге айналдыруға мүмкіндік берді. Бірақ бұл станоктар қажет болған жағдайда кез келген қоспадан қаріптер құя алатын. Қолданылған қаріптер, желілік құймалардан алынған түйірлер сияқты, енді қажет болмай қалғанда қайта балқытылды. Қайта балқытудың әр ретінде қалайы мен антимонның бір бөлігі тотығу арқылы жоғалып отырды. Бұл шығынды бақылап, толықтыру қажет болды. Монотип корпорациясы ыстық металл қаріптерді құрастыру дәуірінің аяқталуынан кейін цифрлық қаріптерді сату арқылы сақталды.

Өтпелі кезең

Өмірінің соңына таман газеттердегі ыстық металл композициясын сақтап тұру үшін дәлелдеу пресі пайдаланылды. Әрбір бет теріліп, бекітілгеннен кейін, оны «тасбақа» (тегіс, дәл болат беті бар жылмалы стол) арқылы қолмен басылатын дәлелдеу пресіне жеткізіп, онда қолмен бояп, бір ғана өте жоғары сапалы дәлел басылатын. Бұл дәлелді фотоға түсіріп, негативке айналдыруға болатын. Соңғы беттегі әрбір сурет үшін, дәлелді фотоға түсірмес бұрын, қара қағаз салынып, негативте анық терезелер жасалатын. Жеке дайындалған жарымтонды негативтегі осы терезелерге жабыстырылатын. Бұл негативті офсеттік баспаға арналған жарық сезімтал баспа табағын әзірлеу үшін қолдануға болады. Осылайша, ыстық металл жинағына жасалған инвестицияларды ауысу кезеңінде жаңа офсет технологиясына бейімдеуге мүмкіндік болды. Тағы бір синергия және ауысу механизмі – TTS жүйелері (линотип) үшін жасалған қағаз ленталарын және монотип ленталарын фотожинақтау жүйесімен тікелей пайдалану. Бұл ленталарды көптеген, тіпті көпшілігіндегі оптикалық жинақтау жүйелері оқи және өңдей алатын. Бұл металды тікелей пайдаланудан сақтап, ыстық металдың «жинақтау» және коммуникациялық жағына жасалған құндылығы мен инвестицияны сақтап қалуға мүмкіндік берді. Мұндай жүйелер ыстық металдың соңғы жылдарында кеңінен қолданылды, ал оптикалық жинақтау жүйелері TTS стандартын қолдауды және одан әрі дамытуды жалғастырды, сондай-ақ оптикалық жинақтау дәуірінің көп бөлігінде осыған ұқсас жүйелер қолданылды.

Орынбасарлармен салыстыру

Ыстық металл әдісімен басылған мәтіннің ерекшелігі, одан кейін пайда болған фотожинақтап басу процестерінен айқын түрде өзгеше. Бетті басып шығару үшін қолданылған қалыптық әріптер тікелей әріптік матрицадан жасалғандықтан, түпнұсқаға жоғары дәлдікпен көшірілді. Фотожинақтап басу (әсіресе бастапқы кезеңдерде) оптикалық бұрмалаулар мен дұрыс емес теңдестірулерге байланысты көптеген мәселелерге тап болды. Бұл көңіл көншітпейтін нәтижелер көптеген авторлар мен оқырмандарға (әсіресе көптеген кішкентай төменгі және үстіңгі индекстері бар күрделі немесе математикалық мәтіндерге) қынжылды. Ыстық қорғасынның эстетикалық сапасын қайта жаңғырту ниеті Дональд Кнутты алғашқы мақсаттағы цифрлық жинақтау бағдарламасы – TeX-ті жасауға жетеледі. Техникалық тұрғыдан жинақтау болмаса да, стереотиптеу (электротип немесе никель типті) флонгты (қағаз машеге ұқсас) қолдана отырып, жасалған қалыпты пайдаланып, толық жинақталған беттің (немесе формаға орналастырылған беттердің) көшірмесін құюға мүмкіндік берді. Содан кейін құйылған материалды айналмалы баспа машинасы үшін иісті немесе жапсырмалы баспа машиналары үшін жалпақ етіп жасауға болады. Бұл техника көбінесе газет өндірісінде қолданылды.