Горячий метод набора текста: механика и технология линотипа.

Введение

Механический аналоговый метод для набора текста

В печати и типографии, набор текста горячим металлом (также называемый механическим набором, набором горячим свинцом, горячим металлом и горячим шрифтом) — это технология набора текста для печати с помощью высокой печати. Этот метод заключается во введении расплавленного типографского сплава в форму, имеющую форму одного или нескольких знаков. Полученные литеры или строки впоследствии используются для переноса краски на бумагу. Управление литейной машиной обычно осуществлялось с помощью клавиатуры или перфоленты. Эта технология была стандартом для массовой печати с конца девятнадцатого века до появления фотонабора и последующих электронных процессов в 1950-х – 1980-х годах.

История

Горячий метод металлического набора был разработан в конце девятнадцатого века как развитие традиционного литья металлических шрифтов. Эта технология имела ряд преимуществ: она снижала трудозатраты, поскольку отдельные литеры не требовалось вручную вставлять в кассету, и каждый отлив создавал четкий новый наборный шрифт для каждого тиража. В случае с линотипными машинами каждая строка отливалась в виде прочного цельного блока (отсюда и название "line o'type"), что было особенно полезно для быстрой печати газет.

Линотип

Ключевой особенностью линотипа является использование форм, циркулирующих в машине на различных этапах ее работы. Один тип – это пробельная лента (специальный двухкомпонентный скользящий клин), а другой – литьевая матрица из латуни. Матрицы хранятся в одном или нескольких магазинах сверху машины (обеспечивая оператору выбор шрифтов; их также можно заменять другими дополнительными магазинами по желанию), в то время как пробельные ленты хранятся в ящике ближе к клавиатуре. После нажатия клавиши матрица проходит через так называемый «сборный фронт», вниз, мимо вращающегося колеса, армированного волокном (известного как звездное колесо), и в «сборный лифт», выполняющий ту же функцию, что и рукоятка наборщика. При нажатии клавиши пробельной ленты рядом с клавиатурой одна из пробельных лент выпадает из ящика и почти сразу попадает в сборный лифт. Сборный лифт (или чаще просто «сборник») регулируется для разной длины строки (в пиках). Когда строка приближается к правильной длине, оператор узнает об этом по звонку или другому индикатору. Если строка «свободная» или слишком короткая, для клиньев пробельных лент остается слишком много «белого пространства», и матрицы могут перевернуться или не прилегать друг к другу, когда машина готовится к операции литья. Если строка «тесная» или слишком длинная, лифт, несущий матрицы и пробельные ленты, не встанет правильно перед гнездом формы. И машины Linotype, и Intertype имеют две важные системы безопасности, действующие во время литья: «останов насоса», срабатывающий на свободных строках, и «автоматический зажим», срабатывающий на тесных строках. Оба сценария, если не остановлены этими системами безопасности, обычно приводят к «выплеску» расплавленного типографского сплава, покрывающего матрицы и лифт металлом. Уборка после выплеска занимает много времени, а тесная строка обычно не опускается достаточно низко, чтобы войти в пазы на лицевой стороне формы, что приводит к повреждению матриц. Поэтому для оператора (или механика, обслуживающего машину) крайне недопустимо допустить это. Когда строка собрана до нужной длины, оператор нажимает на рычаг, который поднимает сборный лифт в подающий канал и запускает автоматический цикл литья. Подающий канал перемещает матрицы из сборника в первый лифт. Первый лифт затем опускается в положение перед формой, и если лифт не опустится полностью к моменту начала выравнивания матриц (чаще всего из-за «тесной» строки), первая из двух систем безопасности, автоматический зажим, останавливает машину, прежде чем опорные выступы на матрицах будут раздавлены формой. Когда матрицы находятся в правильном положении, выполняются два последовательных действия: матрицы выравниваются по вертикали и лицевой стороне, а штанга поднимается снизу, чтобы поднять подвижные гильзы на пробельных лентах и заполнить строку до точной ширины формы. Если оправдывающая планка совершила полный цикл, а строка все еще не полностью оправдана, вторая система безопасности, останов насоса, предотвращает опускание плунжера в плавильне. Пробельные ленты были важной особенностью этой машины, обеспечивая автоматическое выравнивание каждой строки путем равномерной регулировки белого пространства между словами. Поскольку использовался пропорциональный, а не фиксированный шрифт, механическое решение этой задачи выравнивания было очень важным. Некоторые более поздние модели имели функцию, позволяющую отливать строки с выравниванием по левому краю, правому краю или по центру. Операторы, работавшие с более ранними моделями, использовали специальные пустые матрицы (четырех размеров) для ручного создания необходимого количества белого пространства за пределами диапазона пробельных лент. После выравнивания матриц и установки пробельных лент на нужную меру машина с большой силой «заклинивает» строку, а плунжер впрыскивает расплавленный типографский сплав в пространство, образованное полостью формы и собранной строкой. Затем машина разделяет дисковую форму (с только что отлитой линией), плавильню и первый лифт. Дисковая форма поворачивается, чтобы представить строку в положении выброса, проходя мимо ножа, который обрезает основание линии до высоты шрифта (0,918 дюйма на американских машинах). Затем линия проталкивается через регулируемую пару ножей, чтобы обрезать ее до правильной высоты корпуса, прежде чем соскользнуть в «галею» готовых строк рядом с оператором. В зависимости от модели машины дисковая форма может иметь четыре (стандарт), шесть или два гнезда, предоставляя оператору выбор длины строки и высоты корпуса. Пока дисковая форма поворачивается, первый лифт одновременно поднимается в верхнее положение, а пробельные ленты и матрицы выравниваются по вертикали в подготовку ко второму переносу. Матрицы имеют ряд зубьев в V-образном вырезе сверху, и по завершении переноса матрицы скользят на второй переносной брус, который переносит матрицы по этим V-образным вырезам. Пробельные ленты, не имея таких вырезов, остаются во втором переносном канале и вскоре собираются двумя рычагами и возвращаются в ящик пробельных лент. Пока пробельные ленты возвращаются в свой ящик, второй лифт продолжает подниматься к распределительному механизму в верхней части машины, который возвращает формы на свои места в магазине. В верхней части машины рычаг (сдвигатель распределителя) перемещается влево, чтобы занять позицию для выталкивания входящей линии матриц со второго лифта в распределительную коробку. Этот механизм подает матрицы через определенные промежутки времени, так что они перемещаются между тремя вращающимися винтами. Каждая матрица перемещается вдоль выемки на брусе между тремя винтами, пока выемки на брусе и матрице не совпадут, после чего матрица падает в свой канал в магазине. Опытные операторы гордились тем, что могли «удержать» строку – держать строку в подающем канале, пока машина отливала предыдущую строку, а оператор набирал следующую. Плавильню заполняли небольшими слитками типографского сплава, которые оператор бросал туда через несколько строк, или, позднее, механическими подавателями, которые подавали большие слитки типографского сплава (и часто несли два «поросенка» одновременно для последовательного использования, оператор вешал новый слиток, когда предыдущий заканчивался). Эти подаватели приводились в действие различными методами (кулачком, лифтом или сдвигателем распределителя), но результат был один и тот же – слитки постепенно подавались в плавильню, поддерживая необходимый уровень. Время от времени галею с линиями переносили к наборному столу для размещения в форме, и после завершения тиража и удаления линий из формы их бросали в «адскую коробку» для переплавки в новые слитки. Периодически свинец переплавляли и удаляли окисленную металлическую пленку (шлак). В рамках этого процесса добавляли «плюсовой металл» в виде небольших слитков для восполнения той части сплава, которая была потеряна в результате образования шлака (из-за окисления металла в плавильне машины или во время переплавки). Типографский сплав заливали в формы для слитков – небольшие формы для ручной подачи в плавильню или большие формы для механических подавателей. (В последнем случае особое внимание следует уделять «глазному» концу, так как он должен выдерживать вес всего слитка. Повреждение часто приводит к его падению в плавильню и разбрызгиванию расплавленного металла.) В основном финансируемая интересами газеты Ridder, корпорация Intertype разработала (около 1914 года) совместимую версию машины Linotype, когда срок действия патентов истек, и она также стала довольно популярной. Это привело к длительной судебной тяжбе...

The key feature of the Linotype is the use of molds which circulate through the machine in its various stages of operation. One type is a space band (a special two part sliding wedge) and the other is a letter matrix made of brass. The matrices are stored in one or more magazines on top of the machine (providing the operator with a choice of fonts; these can also be exchanged with other extra magazines as desired) while the space bands are stored in a box closer to the keyboard. Once a key is pressed, the matrix passes through what is known as the ‘assembler front’, down past a rotating fiber reinforced wheel (known as the star wheel) and into the ‘assembling elevator’ which serves the same purpose as the hand compositor's stick. When the space band key near the keyboard is pressed, one of the space bands drops out of the box and almost directly into the assembling elevator. The assembling elevator (or more commonly just the ‘assembler’) is adjustable for different lengths of line (in picas). Once the line approaches its correct length, the operator is made aware of this by a bell or other indicator. If the line is ‘loose’ or too short, there is too much ‘white space’ for the space band wedges to fill out the line, and the matrices could possibly turn sidewise or fail to seal against each other as the machine prepares for the casting operation. If the line is ‘tight’ or too long, the elevator carrying the matrices and space bands will not seat properly in front of the mold slot. Both the Linotype and Intertype machines have two important safeties that act during the casting operation – the ‘pump stop’, which comes into play on loose lines, and the ‘vise automatic', which comes into play on tight lines. Both scenarios, if not stopped by these safety features, usually result in a “squirt” of molten type metal, encasing the matrices and the elevator in metal in the process. Not only is it time consuming to clean up after a squirt, a tight line usually has not come down far enough to mate with the slots on the mold face, resulting in damage to the matrices. Therefore, it is considered very poor form for an operator (or the machinist who cared for the machine) to permit this to happen. When the line is assembled to the correct length, the operator presses down on a lever which raises the assembling elevator up into the delivery channel and starts the automatic casting cycle. The delivery channel transfers the matrices out of the assembler and into the first elevator. The first elevator then descends to a position in front of the mold, and if the elevator has not descended fully by the time the machine starts the process of aligning the matrices (most often caused by a ‘tight’ line), the first of the two safeties, the vise automatic, brings the machine to a full stop before the supporting lugs on the matrices are crushed by the mold. Once the matrices are in proper position, two actions take place in sequence: the matrices are aligned vertically and face wise while a bar rises from below to force the movable sleeves on the space bands upwards to cause them to fill out the line to the exact width of the mold. If the justification bar has made a full cycle and the line is still not fully justified, the second safety, the pump stop, prevents the plunger in the metal pot from going down. The space bands were an important feature of this machine, providing automatic justification of each line by equally adjusting the white space between each word. Since the type used was proportional and not fixed in width, solving this justification problem mechanically was very important. Some later models had a feature that permitted the lines to be cast with the alignment to either left, right or centered. Operators running earlier models would use special ‘blank’ matrices (in four sizes) to manually create the proper amount of whitespace beyond the space bands’ range. With the matrices aligned and the space bands set to the correct measure, the machine then ‘locks up’ the line with great force and the plunger injects the molten type metal into the space created by the mold cavity and the assembled line. The machine then separates the mold disk (carrying the freshly cast slug), the metal pot, and the first elevator. The mold disk then turns to present the line at the ejecting position, in the process passing by a knife that trims the base of the slug to type height (0.918″ on US machines). The slug is then forced through an adjustable pair of knives to trim the slug to the proper body height before sliding down into a ‘galley’ of finished lines next to the operator. Depending on the model of machine, the mold disk could have four (standard), six, or two molds, giving the operator his choice of line lengths and body sizes. As the mold disk is turning, the first elevator simultaneously rises to its upper position and the space bands and matrices are vertically aligned in preparation for the second transfer. The matrices have a series of teeth in a V shaped notch on top, and as the transfer is completed, the matrices slide onto the second elevator bar which carries the matrices by these V shaped notches. The space bands, having no such notches, remain in the second transfer channel and are soon gathered by two levers and pushed back into the space band box. While the space bands are being pushed into their box, the second elevator continues rising towards the distributing mechanism at the top of the machine, which returns the molds to their proper places in the magazine. At the top of the machine, a lever (the distributor shifter) moves left to get in position to push the incoming line of matrices off the second elevator and into the distributor box. This mechanism feeds the matrices at precise intervals such that they travel between three rotating screws. Each matrix is carried along a notched bar between the three screws until the notches on the bar and matrix match, whereupon the matrix drops down into its proper channel in the magazine. It was a source of pride for trained operators to boast of being able to ‘hang’ a line – to keep a line waiting in the delivery channel while the machine was casting the previous line and the operator was composing the next one. The metal pot was kept filled by the operator tossing in small ingots of type metal every few lines, or later, by mechanical feeders that carry large ingots of type metal (and which often carried two ‘pigs’ at a time to be consumed in turn, the operator hanging a fresh one when one was consumed). These feeders are actuated by various methods (by cam, either elevator, or distributor shifter), but the result is the same – the ingots are fed little by little into the pot, keeping it filled to the correct level. From time to time, the slug galley is transferred to the composing table to be set in the form, and once the press run is completed and the slugs removed from the form, they are tossed into the ‘hell box’ for remelting into new ingots. At intervals the lead is remelted and the oxidized metal (dross) skimmed off. As part of this process, ‘plus metal’ is added in the form of small ingots to replenish that portion of the alloyed metals that was lost by the formation of dross (by oxidization of the metal in the machine's pot or during the remelting stage). The type metal is poured into ingot molds – small molds for manually feeding the metal pots or larger molds for the metal feeders. (In the latter case, special attention must be given the ‘eye’ end as it has to support the weight of the entire ingot. Failure often results in it dropping into the pot and splashing molten metal everywhere.) Funded largely by the Ridder newspaper interests, the Intertype Corporation developed (c. 1914) a compatible version of the Linotype machine when the patents ran out and it became quite popular as well. This led to a long lasting legal fight by the Mergenthaler Linotype Company (who eventually lost). Various methods were used to power the Linotype / Intertype machines, the most common being a fractional horsepower motor, one wired for single phase 60 Hz alternating current eventually becoming the default offering. To accommodate the customers' requirements, motors were also built to be powered from direct current, 25 Hz AC, or 50 Hz AC circuits. Also, motors wound for various polyphase circuits (two phase, 3 phase, wye, delta, etc.) were made available for the customers as well. In a few cases, where electricity was not available, it was possible to drive the machine by a belt connected to a line shaft. Initially, the metal pot was heated by gas (whether natural or 'manufactured'), but an electric pot was later developed and which became a standard option. As with the motors, the control machinery for the metal pot heaters was produced in a variety of voltages and in direct or alternating current versions. For locations with access to neither gas or electricity, the gas fired pot could be fitted with a burner kit to allow the use of kerosene or other 'white gas' fuels. Thus, regardless of the power sources available (within reason), it was possible to install a Linotype (or Intertype) machine in almost any newspaper office, whether in a remote mountain community or a downtown office in an urban metropolis.

Типограф и монолиновый

Эти машины были выкуплены компанией Linotype с целью уменьшить конкуренцию.

Ладлоу

Ручное решение для литья строк, известное как типографская машина Ludlow, также добилось успеха, поскольку она могла отливать размеры шрифта для набора заголовков, которые другие механические системы набора не могли воспроизвести. Ludlow состоял из очень тяжелого металлического стола с плоской столешницей на уровне пояса и углубленного паза, в который вставлялась "линейка". Под столом находился котел с расплавленным типографским сплавом и плунжер. Линейка использовалась для ручного набора строк, как правило, заголовков шрифтом 18 пунктов и больше, при этом 72 пункта обычно были доступны, но машина могла отливать шрифт от 4 до 600 пунктов без смены формы. Это осуществлялось за счет латунных матриц, хранящихся в ящиках по обе стороны от Ludlow. Эти ящики не были традиционными "калифорнийскими ящиками", используемыми для набора основного текста, а более простыми, расположенными в алфавитном порядке деревянными или металлическими ящиками, каждый из которых содержал определенный шрифт в определенном размере и стиле, например, полужирный, курсив или сжатый. Шкафы с типографским сплавом были оборудованы наклонными ящиками для облегчения доступа к матрицам. После того, как строка набрана в линейке, вставлялась специальная блокирующая планка для герметизации конца. Затем линейку помещали в паз на столе формой вниз, фиксировали зажим, чтобы надежно закрепить линейку, и приводили Ludlow в действие. Плунжер с большой силой опускался в котел, впрыскивая расплавленный типографский сплав в форму на высокой скорости, чтобы обеспечить ее заполнение до затвердевания металла. Если линейка была заполнена неправильно или закреплена недостаточно прочно, или если была забыта специальная блокирующая планка, возникал нежелательный "разбрызг", часто обволакивающий пальцы ног оператора расплавленным свинцом и оставляющий беспорядок, который нужно было очищать с поверхностей Ludlow. Операторам рекомендовалось носить тяжелые ботинки со стальными носками и быстро их снимать. Нередко часть типографского сплава разлеталась и попадала на потолок, независимо от его высоты. Как и в случае машин Linotype/Intertype, машины Ludlow часто оснащались металлическими подавателями для поддержания оптимального уровня сплава в котле. К концу своего существования в качестве обычной машины для набора текста в типографии, Ludlow часто дополнялся "Super Surfacer" – специально разработанным шлифовальным станком, который сглаживал поверхность свежеотлитого шрифта и гарантировал его точную высоту. Слиток Ludlow представлял собой буквы, выступающие над центральным хребтом шириной около 12 пунктов (вид с торца – в форме буквы Т). Для поддержки его необходимо было подкреплять слизками Elrod с обеих сторон. Количество слитков над и под центральным хребтом регулировало пробелы над и под текстом, что делало систему очень гибкой для больших шрифтов. Elrod – это машина, используемая для отливки линеек и пробельного материала (кегля) определенной ширины: 1, 1 1/2, 2, 3, 4, 6, 12, 18, 24, 30 или 36 пунктов. Это широко использовалось при макетировании страниц и междустрочном интервале, то есть при регулировке пробелов между абзацами и в любой другой области, где требовались небольшие пробелы. Большие пробелы создавались деревянными или, позднее, металлическими блоками, называемыми "мебелью". Небольшие неровные участки заполнялись квадратными или прямоугольными блоками различных размеров, называемыми "квадратами". Все эти машины для литья строк использовали различные сплавы вблизи эвтектической точки, которые обычно состояли примерно из 4% олова и 12% сурьмы, а остальное – свинец. Эти сплавы были пропорционально подобраны таким образом, чтобы типографский сплав затвердевал как можно быстрее при самой низкой возможной температуре замерзания.

A manual linecasting solution known as the Ludlow Typograph also met with success because it was able to cast display type sizes that other mechanical composition systems were unable to produce. The Ludlow consisted of a very heavy metal table with a flat top about waist high and a depressed slot into which a "stick" was inserted. Underneath was a pot of molten type metal and a plunger. The stick was used to hand compose the lines of type, typically headlines in 18 point or larger with 72 point commonly being available, but the machine could cast type from 4pt to 600pt without a mould change. This was from brass matrix stored in cases on either side of the Ludlow. The cases were not the traditional "California Job Cases" used to set body type, but simpler alphabetically arranged wooden or metal cases, each one containing a given font in a specific size and style such as bold face, italic or condensed. The metal type cabinets were built with inclined drawers for easy access to the matrices. After a line of type was assembled into the stick a special blocking slug was inserted to seal the end. Then the stick was placed mold side down into the slot on the table, a clamp locked down to securely hold the stick and the Ludlow activated. The plunger would snap down into the pot with considerable force, injecting molten type metal into the mold at a high speed to ensure the mold was filled before the metal solidified. If the stick was not properly filled out or mounted firmly, or the special terminating block was forgotten, a dreaded "splash" would result, often encasing the operator's toes in molten lead and leaving a mess that needed to be peeled off the Ludlow surfaces. Operators were encouraged to wear heavy boots with steel toes and be quick at removing one. It was also not uncommon for some of the type metal to be projected up onto the ceiling, no matter the height. As with the Linotype / Intertype machines, the Ludlow machines were often fitted with metal feeders to keep the pot filled to optimum level. Towards the end of its life as a common backshop type setter, the Ludlow was often joined by the "Super Surfacer" a specially designed surface plane that would smooth the surface of the freshly cast type and ensure it was exactly type high. A Ludlow slug was just the letters overhanging a central spine about 12 points wide (T shaped viewed from the end). It needed to be bolstered by Elrod slugs on either side for support. The number of slugs above and below the central spine could adjust the white space above and below the type making it a very flexible system for large type. The Elrod was a machine used to cast rules and spacing material (leading) of a specific width: 1, 1 1/2, 2, 3, 4, 6, 12, 18, 24, 30, or 36 point. This was used extensively in page layout and line spacing, that is, adjusting the white space between paragraphs and any other area when small bits of white space were needed. Large areas of white space were created by wooden or later metal blocks called 'furniture'. Smaller odd areas were filled with square or rectangular blocks in various point sizes called quads. All these line casting machines used various alloys near the eutectic point and which typically consisted of approximately 4% tin and 12% antimony and the balance being lead. These alloys were proportioned such that the type metal would solidify as rapidly as possible at the lowest possible freezing point.

Монотип

Система монотипов пошла иным путем в горячем металлическом наборе, благодаря возможности композиционного литья отливать разрозненные литеры с помощью автоматической литейной машины, управляемой перфолентой. Перфолента сначала создавалась на клавиатуре, а затем использовалась для отливки шрифта; ленту можно было сохранить для последующих отливок при повторных изданиях. Эта система была популярна при наборе книг. Текст получался идеально выровненным, со всеми пробелами в каждой строке одинаковой ширины. После того как основная часть текста была набрана машиной, можно было вручную вносить исправления и выполнять сложную верстку. Суперкастер и "Орфан Энни" использовались для отливки разрозненных шрифтов для ручного набора, а также пробельных материалов и орнаментальных линеек. Этот шрифт в большинстве случаев изготавливался из сплава (8–10% олова, 15–20% сурьмы), немного более твердого, чем сплавы для линейного литья, но менее твердого, чем литейный шрифт, используемый для ручного набора отдельных литер. Это позволяло получать разумные тиражи или переводить текст в стереотипы для более крупных тиражей. Однако эти машины могли отливать шрифт из любых необходимых сплавов. Использованный шрифт, как и готовые строки из линейных литьевых машин, переплавлялся, когда он больше не требовался. При каждом переплавлении происходили потери олова и сурьмы из-за окисления. Эти потери требовалось отслеживать и компенсировать. Компания Monotype пережила закат эпохи горячего металлического набора, начав продавать цифровые шрифты.

Переходный период

К концу своего существования, технология набора текста горячим металлом в газетах поддерживалась благодаря ручной печатной прессе для оттисков. После того, как страница была набрана и зафиксирована, её перемещали на "черепахе" (подвижном столе с идеально ровной стальной поверхностью) к ручной прессе, где вручную наносили краску и получали один высококачественный оттиск. Этот оттиск затем фотографировали и преобразовывали в негатив. Перед фотографированием каждого изображения на странице в негатив вставляли чёрную бумагу, чтобы создать прозрачные участки. Отдельно изготовленные растровые изображения приклеивались к этим прозрачным участкам на негативе. Этот негатив затем использовался для экспонирования фоточувствительной печатной формы для офсетной печати. Таким образом, значительные инвестиции в набор текста горячим металлом могли быть адаптированы к новой офсетной технологии в переходный период. Другим механизмом синергии и перехода было использование бумажных перфолент, созданных для систем TTS (линотипа) и монотипа, непосредственно фотонаборными системами. Эти перфоленты могли считываться и обрабатываться многими, возможно, большинством оптических систем набора. Это позволяло избежать фактического использования металла, сохраняя при этом часть ценности и инвестиций в сторону "набора" и коммуникации при работе с горячим металлом. Такие системы широко использовались в последние годы применения горячего металла, а оптические системы набора продолжали поддерживать и развивать стандарт TTS, наряду с аналогичными системами на протяжении большей части эры оптического набора.

Сравнение с преемниками

Характер текста, напечатанного методом горячего металла, заметно отличается от текста, полученного с помощью последующих процессов фотонабора. Поскольку литейный шрифт, использовавшийся для печати (высокой печати), непосредственно отливался из литейной матрицы, достигалась высокая точность воспроизведения оригинала. Фотонабор страдал (особенно на ранних этапах) от множества проблем, связанных с оптическими искажениями и несовпадениями. Эти неудовлетворительные результаты были настоящей проблемой для многих авторов и читателей (особенно при работе со сложными или математическими текстами, содержащими множество мелких индексов и надстрочных знаков). Стремление воссоздать эстетические качества горячего металла побудило Дональда Кнута создать одну из первых универсальных программ для цифрового набора, TeX. Хотя стереотипирование (электротипия или никель-типия) технически не является набором, оно позволяло отливать репродукцию целой набранной страницы (или страниц, разложенных в форме) с использованием формы, изготовленной с помощью оттиска флонга (похожего на папье-маше). Полученную отливку можно было изготавливать изогнутой для использования на ротационной печати или плоской для более медленных плоскопечатных машин. Этот метод часто использовался в производстве газет.